1, tamis cylindrique
(1) Construction d'un tamis cylindrique
Le tamis cylindrique est principalement composé d'un système de transmission, d'un arbre principal, d'un cadre de tamis, d'un treillis de tamis, d'un boîtier scellé et d'un cadre.
Afin d'obtenir des particules de plusieurs tailles différentes en même temps, des tamis de différentes tailles peuvent être installés sur toute la longueur du tamis. Dans la production de graphitisation, deux tailles différentes d'écrans sont généralement installées, afin de minimiser la taille des particules du matériau de résistance. Et les matériaux plus grands que la taille maximale des particules du matériau de résistance peuvent tous être tamisés, le tamis du trou de tamis de petite taille est placé près de l'entrée d'alimentation et le tamis du trou de tamis de grande taille est placé près de l'ouverture de décharge.
(2) Principe de fonctionnement du tamis cylindrique
Le moteur fait tourner l'axe central du tamis à travers le dispositif de décélération, et le matériau est soulevé à une certaine hauteur dans le cylindre en raison de la force de friction, puis roule vers le bas sous la force de gravité, de sorte que le matériau soit tamisé tout en étant incliné le long de la surface inclinée de l'écran. En se déplaçant progressivement de l'extrémité d'alimentation à l'extrémité de décharge, les particules fines passent à travers l'ouverture du tamis dans le tamis et les particules grossières sont collectées à l'extrémité du cylindre de tamis.
Afin de déplacer le matériau dans le cylindre dans la direction axiale, celui-ci doit être installé obliquement et l'angle entre l'axe et le plan horizontal est généralement de 4° à 9°. La vitesse de rotation du tamis cylindrique est généralement choisie dans la plage suivante.
(transfert / minute)
Rayon intérieur du canon R (mètre).
La capacité de production du tamis cylindrique peut être calculée comme suit :
La capacité de production du tamis Q-barrel (tonne/heure) ; la vitesse de rotation du tamis à barillet n (tr/min) ;
Ρ-densité du matériau (tonne / mètre cube) μ – coefficient de relâchement du matériau, généralement compris entre 0,4 et 0,6 ;
Rayon intérieur de la barre R (m) h – épaisseur maximale de la couche de matériau (m) α – l'angle d'inclinaison (degrés) du tamis cylindrique.
Figure 3-5 Diagramme schématique du tamis cylindrique
2, élévateur à godets
(1) structure d'élévateur à godets
L'élévateur à godets est composé d'une trémie, d'une chaîne de transmission (courroie), d'une partie transmission, d'une partie supérieure, d'un carter intermédiaire et d'une partie inférieure (queue). Pendant la production, l'élévateur à godets doit être alimenté uniformément et l'alimentation ne doit pas être excessive pour éviter que la section inférieure ne soit bloquée par le matériau. Lorsque le palan fonctionne, toutes les portes d'inspection doivent être fermées. S'il y a un défaut pendant le travail, arrêtez immédiatement de fonctionner et éliminez le dysfonctionnement. Le personnel doit toujours observer le mouvement de toutes les pièces du palan, vérifier partout les boulons de connexion et les serrer à tout moment. Le dispositif de tension en spirale de la section inférieure doit être réglé pour garantir que la chaîne (ou la courroie) de la trémie ait une tension de travail normale. Le palan doit être démarré sans charge et arrêté une fois que tous les matériaux ont été déchargés.
(2) capacité de production d'élévateurs à godets
Capacité de production Q
Où i0 volume de la trémie (mètres cubes) ; pas de trémie (m); vitesse de la trémie en V (m/h) ;
Le facteur de remplissage φ est généralement pris égal à 0,7 ; Densité spécifique du matériau γ (tonne/m3) ;
Κ – coefficient d'inégalité du matériau, prendre 1,2 ~ 1,6.
Figure 3-6 Schéma de principe de l'élévateur à godets
Capacité de production de tamis Q-baril (tonne/heure) ; vitesse de tamisage à n barils (tr/min) ;
Ρ-densité du matériau (tonne / mètre cube) μ – coefficient de relâchement du matériau, généralement compris entre 0,4 et 0,6 ;
Rayon intérieur de la barre R (m) h – épaisseur maximale de la couche de matériau (m) α – l'angle d'inclinaison (degrés) du tamis cylindrique.
Figure 3-5 Diagramme schématique du tamis cylindrique
3, convoyeur à bande
Les types de convoyeurs à bande sont divisés en convoyeurs fixes et mobiles. Un convoyeur à bande fixe signifie que le convoyeur est dans une position fixe et que le matériau à transférer est fixe. La roue à bande coulissante est installée au bas du convoyeur à bande mobile, et le convoyeur à bande peut être déplacé à travers les rails au sol pour atteindre l'objectif de transporter des matériaux à plusieurs endroits. Le convoyeur doit être ajouté avec de l'huile lubrifiante à temps, il doit être démarré sans charge et il peut être chargé et exécuté après avoir fonctionné sans aucun écart. On constate qu'une fois la courroie éteinte, il est nécessaire de rechercher la cause de l'écart dans le temps, puis d'ajuster le matériau une fois le matériau déchargé sur la courroie.
Figure 3-7 Diagramme schématique du convoyeur à bande
Four de graphitisation à cordes intérieures
La caractéristique de surface de la corde interne est que les électrodes sont aboutées dans la direction axiale et qu'une certaine pression est appliquée pour assurer un bon contact. La chaîne intérieure n'a pas besoin d'un matériau de résistance électrique et le produit lui-même constitue un noyau de four, de sorte que la chaîne intérieure présente une faible résistance au four. Afin d'obtenir une grande résistance du four et d'augmenter le rendement, le four à chaîne interne doit être suffisamment long. Cependant, en raison des limites de l'usine et de la volonté de garantir la longueur du four interne, de nombreux fours en forme de U ont été construits. Les deux fentes du four à chaîne intérieure en forme de U peuvent être intégrées dans un corps et reliées par une barre omnibus externe en cuivre souple. Il peut également être intégré en un seul, avec un mur de briques creuses au milieu. La fonction du mur de briques creuses du milieu est de le diviser en deux fentes de four isolées l'une de l'autre. S'il est intégré en un seul, alors dans le processus de production, nous devons prêter attention à l'entretien du mur de briques creuses central et de l'électrode conductrice de connexion interne. Une fois que le mur de briques creuses du milieu n'est pas bien isolé ou que l'électrode conductrice de connexion interne est cassée, cela provoquera un accident de production, qui se produira dans des cas graves. Phénomène de « four de soufflage ». Les rainures en U de la corde intérieure sont généralement constituées de briques réfractaires ou de béton réfractaire. La rainure en U fendue est également constituée d'une pluralité de carcasses constituées de plaques de fer puis réunies par un matériau isolant. Cependant, il a été prouvé que la carcasse en tôle de fer se déforme facilement, de sorte que le matériau isolant ne peut pas bien relier les deux carcasses et que la tâche de maintenance est importante.
Figure 3-8 Diagramme schématique du four à chaîne interne avec un mur de briques creuses au milieu
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Heure de publication : 09 septembre 2019