1, tamis cylindrique
(1) Construction d'un tamis cylindrique
Le tamis cylindrique est principalement composé d'un système de transmission, d'un arbre principal, d'un cadre de tamis, d'une toile de tamis, d'un boîtier étanche et d'un châssis.
Afin d'obtenir simultanément des particules de différentes granulométries, on peut installer des tamis de tailles différentes sur toute la longueur du crible. Dans la production par graphitisation, on utilise généralement deux tamis de tailles différentes afin de minimiser la taille des particules du matériau résistant. Les particules plus grosses que la taille maximale du matériau résistant sont ainsi éliminées par tamisage. Le tamis à petits trous est placé près de l'entrée d'alimentation, et celui à grands trous près de l'orifice de sortie.
(2) Principe de fonctionnement du tamis cylindrique
Le moteur fait tourner l'axe central du tamis grâce à un dispositif de ralentissement. Sous l'effet du frottement, le matériau est soulevé à une certaine hauteur dans le cylindre, puis retombe sous l'effet de la gravité, ce qui permet son tamisage par inclinaison le long de la surface du tamis. De l'entrée vers la sortie, les particules fines passent progressivement à travers les mailles du tamis, tandis que les particules grossières sont recueillies à l'extrémité du cylindre.
Pour déplacer le matériau dans le cylindre dans le sens axial, celui-ci doit être installé obliquement, l'angle entre l'axe et le plan horizontal étant généralement de 4° à 9°. La vitesse de rotation du tamis cylindrique est généralement choisie dans la plage suivante.
(transfert / minute)
Rayon intérieur du canon R (mètre).
La capacité de production du tamis cylindrique peut être calculée comme suit :
La capacité de production du tamis à baril Q (tonne/heure) ; la vitesse de rotation du tamis à baril n (tr/min) ;
P-densité du matériau (tonne / mètre cube) μ – coefficient de perte de matière, généralement de 0,4 à 0,6 ;
Rayon intérieur de la barre R (m) h – épaisseur maximale de la couche de matériau (m) α – l'angle d'inclinaison (degrés) du tamis cylindrique.
Figure 3-5 Schéma de l'écran cylindrique
2, élévateur à godets
(1) structure d'élévateur à godets
L'élévateur à godets est composé d'une trémie, d'une chaîne (ou courroie) de transmission, d'un bloc de transmission, d'une partie supérieure, d'un carter intermédiaire et d'une partie inférieure (queue). Pendant la production, l'alimentation de l'élévateur à godets doit être uniforme et non excessive afin d'éviter le blocage de la partie inférieure par le matériau. Lorsque l'élévateur est en fonctionnement, toutes les portes d'inspection doivent être fermées. En cas de dysfonctionnement, l'appareil doit être immédiatement arrêté et la panne réparée. Le personnel doit surveiller en permanence le fonctionnement de tous les éléments de l'élévateur, vérifier le serrage des boulons de fixation et les resserrer si nécessaire. Le dispositif de tension de la courroie de la partie inférieure doit être réglé afin de garantir une tension de service normale de la chaîne (ou courroie) de la trémie. L'élévateur doit être mis en marche à vide et arrêté une fois tout le matériau déchargé.
(2) capacité de production de l'élévateur à godets
Capacité de production Q
Où i0-volume de la trémie (mètres cubes); a-pas de la trémie (m); v-vitesse de la trémie (m/h);
Le facteur de remplissage φ est généralement pris comme 0,7 ; γ - densité spécifique du matériau (tonne/m3) ;
K – coefficient d’irrégularité du matériau, prendre 1,2 ~ 1,6.
Figure 3-6 Schéma de l'élévateur à godets
capacité de production du crible Q (tonnes/heure) ; vitesse du crible n (tours/min) ;
P-densité du matériau (tonne / mètre cube) μ – coefficient de perte de matière, généralement de 0,4 à 0,6 ;
Rayon intérieur de la barre R (m) h – épaisseur maximale de la couche de matériau (m) α – l'angle d'inclinaison (degrés) du tamis cylindrique.
Figure 3-5 Schéma de l'écran cylindrique
3, convoyeur à bande
Les convoyeurs à bande se divisent en deux catégories : fixes et mobiles. Un convoyeur à bande fixe est installé à un emplacement précis et transporte un matériau fixe. Un convoyeur à bande mobile, quant à lui, est équipé d'une poulie de glissement située sous la bande et se déplace sur des rails au sol pour acheminer des matériaux vers différents points. Il est important de lubrifier le convoyeur régulièrement, de le démarrer à vide, puis de le charger et de le faire fonctionner sans déviation. En cas de déviation après l'arrêt du convoyeur, il est nécessaire d'en identifier rapidement la cause et de rectifier la position du matériau une fois celui-ci déchargé.
Figure 3-7 Schéma du convoyeur à bande
four de graphitisation à cordes internes
La caractéristique principale du tube interne est que les électrodes sont jointes axialement et qu'une certaine pression est appliquée pour assurer un bon contact. Ce tube interne ne nécessite pas de matériau résistif électrique et constitue lui-même le cœur du four, ce qui lui confère une faible résistance. Pour obtenir une résistance élevée et augmenter le rendement, le tube interne du four doit être suffisamment long. Cependant, en raison des contraintes de production et du souci de garantir la longueur du tube, de nombreux fours en forme de U ont été construits. Les deux compartiments de ce type de four peuvent être intégrés dans un seul corps et reliés par une barre omnibus externe en cuivre souple. Ils peuvent également être intégrés dans un seul corps, avec une paroi creuse centrale. Cette paroi creuse a pour fonction de séparer les deux compartiments du four, qui sont isolés l'un de l'autre. Dans ce dernier cas, il est impératif, lors de la production, de veiller à l'entretien de la paroi creuse centrale et de l'électrode conductrice de liaison interne. Si la paroi centrale en briques creuses est mal isolée ou si l'électrode conductrice de liaison interne est rompue, cela peut provoquer un accident de production, voire un phénomène de « soufflage du four » dans les cas les plus graves. Les rainures en U de la paroi interne sont généralement réalisées en briques réfractaires ou en béton réfractaire. Les rainures en U divisées sont également constituées de plusieurs caissons en tôle d'acier reliés par un matériau isolant. Cependant, il a été démontré que les caissons en tôle d'acier se déforment facilement, ce qui compromet l'adhérence du matériau isolant et complexifie la maintenance.
Figure 3-8 Schéma du four à cordes internes avec paroi centrale en briques creuses
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Date de publication : 9 septembre 2019