1, Zylindersieb
(1) Konstruktion eines zylindrischen Siebs
Die Zylindersiebmaschine besteht im Wesentlichen aus einem Getriebesystem, einer Hauptwelle, einem Siebrahmen, einem Siebgewebe, einem abgedichteten Gehäuse und einem Rahmen.
Um gleichzeitig Partikel verschiedener Korngrößen zu gewinnen, können Siebe unterschiedlicher Maschenweite über die gesamte Sieblänge eingebaut werden. Bei der Graphitierung werden üblicherweise zwei Siebe unterschiedlicher Maschenweite verwendet, um die Korngröße des Restmaterials zu minimieren. Materialien, die größer als die maximale Korngröße des Restmaterials sind, können vollständig ausgesiebt werden. Das Sieb mit der kleineren Maschenweite befindet sich in der Nähe des Zulaufs, das Sieb mit der größeren Maschenweite in der Nähe des Auslaufs.
(2) Funktionsprinzip des Zylindersiebs
Der Motor dreht die Mittelachse des Siebs mithilfe der Verzögerungsvorrichtung. Durch die Reibungskraft wird das Material im Zylinder auf eine bestimmte Höhe angehoben und rollt dann unter dem Einfluss der Schwerkraft wieder ab. So wird das Material gesiebt, während es entlang der geneigten Siebfläche wandert. Vom Einlauf zum Auslauf gelangen die feinen Partikel durch die Maschenöffnungen in das Sieb, während die groben Partikel am Ende des Siebzylinders aufgefangen werden.
Um das Material im Zylinder axial zu bewegen, muss dieser schräg eingebaut werden. Der Winkel zwischen der Achse und der Horizontalen beträgt üblicherweise 4°–9°. Die Drehzahl des Zylindersiebs wird in der Regel innerhalb des folgenden Bereichs gewählt.
(Übertragung/Minute)
Innenradius des R-Laufes (Meter).
Die Produktionskapazität des zylindrischen Siebs kann wie folgt berechnet werden:
Die Produktionskapazität des Q-Fass-Siebs (Tonnen/Stunde); die Drehzahl des n-Fass-Siebs (U/min);
P – Materialdichte (Tonnen / Kubikmeter) μ – Materialverlustkoeffizient, im Allgemeinen 0,4–0,6;
R-bar Innenradius (m) h – maximale Dicke der Materialschicht (m) α – Neigungswinkel (Grad) des zylindrischen Siebs.
Abbildung 3-5 Schematische Darstellung des Zylindersiebs
2, Becherwerk
(1) Becherwerkskonstruktion
Der Becherwerksförderer besteht aus einem Trichter, einem Antriebsriemen (Kette), einem Antriebsteil, einem Oberteil, einem Zwischengehäuse und einem Unterteil (Endstück). Während des Betriebs muss der Becherwerksförderer gleichmäßig beschickt werden. Eine Überbeschickung ist zu vermeiden, um ein Verstopfen des Unterteils durch Material zu verhindern. Bei Betrieb des Förderers müssen alle Inspektionstüren geschlossen sein. Tritt eine Störung auf, ist der Betrieb sofort zu stoppen und die Störung zu beheben. Das Personal muss die Bewegung aller Teile des Förderers stets überwachen, die Verbindungsbolzen überall prüfen und diese gegebenenfalls nachziehen. Die Spiralspannvorrichtung des Unterteils muss so eingestellt sein, dass die Trichterkette (oder der Riemen) die normale Betriebsspannung aufweist. Der Förderer muss ohne Last gestartet und nach vollständiger Materialabgabe gestoppt werden.
(2) Produktionskapazität für Becherwerke
Produktionskapazität Q
Dabei ist i0 das Trichtervolumen (Kubikmeter); a die Trichtersteigung (m); v die Trichtergeschwindigkeit (m/h);
Der φ-Füllfaktor wird im Allgemeinen mit 0,7 angenommen; γ-Materialspezifisches Gewicht (t/m³);
K – Materialungleichmäßigkeitskoeffizient, Bereich 1,2 ~ 1,6.
Abbildung 3-6 Schematische Darstellung des Becherwerks
Q-Fass-Siebleistung (Tonnen/Stunde); n-Fass-Siebgeschwindigkeit (U/min);
P – Materialdichte (Tonnen / Kubikmeter) μ – Materialverlustkoeffizient, im Allgemeinen 0,4–0,6;
R-bar Innenradius (m) h – maximale Dicke der Materialschicht (m) α – Neigungswinkel (Grad) des zylindrischen Siebs.
Abbildung 3-5 Schematische Darstellung des Zylindersiebs
3, Förderband
Förderbänder werden in stationäre und mobile Förderbänder unterteilt. Ein stationäres Förderband befindet sich an einem festen Standort und das zu transportierende Material ist fixiert. Bei einem mobilen Förderband ist die Laufrolle am Boden montiert. Das Förderband kann auf Schienen am Boden bewegt werden, um Material an verschiedenen Orten zu transportieren. Das Förderband sollte rechtzeitig mit Schmieröl befüllt und zunächst unbelastet gestartet werden. Anschließend kann es beladen werden und ohne Abweichungen laufen. Nach dem Abschalten des Bandes muss die Ursache für Abweichungen umgehend ermittelt und das Material nach dem Entladen auf dem Band korrigiert werden.
Abbildung 3-7 Schematische Darstellung des Förderbandes
Graphitisierungsofen für innere Saiten
Das charakteristische Merkmal des inneren Strangs ist, dass die Elektroden axial aneinanderstoßen und unter Druck gesetzt werden, um einen guten Kontakt zu gewährleisten. Der innere Strang benötigt kein elektrisches Widerstandsmaterial und bildet selbst den Ofenkern, wodurch der Ofenwiderstand gering ist. Um einen höheren Ofenwiderstand und damit eine höhere Leistung zu erzielen, müsste der Ofen mit dem inneren Strang ausreichend lang sein. Aufgrund von Fertigungsbeschränkungen und dem Wunsch nach einer ausreichenden Ofenlänge wurden jedoch viele U-förmige Öfen gebaut. Die beiden Schlitze des U-förmigen Ofens mit dem inneren Strang können zu einem Gehäuse zusammengefügt und durch eine externe Kupferschiene verbunden werden. Alternativ kann er auch als einteiliges Gehäuse mit einer Hohlziegelwand in der Mitte ausgeführt werden. Die Hohlziegelwand dient der Trennung der beiden voneinander isolierten Ofenschlitze. Bei der einteiligen Ausführung muss während des Produktionsprozesses auf die Instandhaltung der Hohlziegelwand und der inneren Verbindungselektrode geachtet werden. Wenn die mittlere Hohlziegelwand nicht ausreichend isoliert ist oder die innere Verbindungselektrode beschädigt ist, kann dies zu einem Produktionsunfall führen, der im schlimmsten Fall das Phänomen des „Blasofens“ hervorruft. Die U-förmigen Nuten des inneren Strangs bestehen üblicherweise aus feuerfesten Ziegeln oder hitzebeständigem Beton. Die geteilte U-förmige Nut wird ebenfalls aus mehreren, aus Eisenblech gefertigten Trägern hergestellt, die anschließend mit einem Isoliermaterial verbunden werden. Es hat sich jedoch gezeigt, dass sich die Träger aus Eisenblech leicht verformen, sodass das Isoliermaterial die beiden Träger nicht optimal verbindet und der Wartungsaufwand hoch ist.
Abbildung 3-8 Schematische Darstellung des inneren Ofenstrangs mit Hohlziegelwand in der Mitte
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Veröffentlichungsdatum: 09.09.2019