1, Zylindersieb
(1) Aufbau eines zylindrischen Siebs
Das Zylindersieb besteht hauptsächlich aus einem Übertragungssystem, einer Hauptwelle, einem Siebrahmen, einem Siebgewebe, einem versiegelten Gehäuse und einem Rahmen.
Um gleichzeitig Partikel verschiedener Größenbereiche zu erhalten, können über die gesamte Sieblänge unterschiedlich große Siebe eingebaut werden. Bei der Graphitisierungsproduktion werden in der Regel zwei unterschiedlich große Siebe eingesetzt, um die Partikelgröße des Widerstandsmaterials zu minimieren. Und die Materialien, die größer als die maximale Partikelgröße des Widerstandsmaterials sind, können alle herausgesiebt werden, das Sieb des kleinen Sieblochs wird in der Nähe des Zufuhreinlasses platziert, und das Sieb des großen Sieblochs wird in der Nähe der Auslassöffnung platziert.
(2) Funktionsprinzip des zylindrischen Siebs
Der Motor dreht die Mittelachse des Siebes durch die Verzögerungsvorrichtung, und das Material wird aufgrund der Reibungskraft im Zylinder auf eine bestimmte Höhe angehoben und rollt dann unter der Schwerkraft nach unten, so dass das Material während des Siebens gesiebt wird entlang der geneigten Siebfläche geneigt. Die feinen Partikel bewegen sich allmählich vom Zufuhrende zum Austragsende und gelangen durch die Maschenöffnung in das Sieb. Die groben Partikel werden am Ende des Siebzylinders gesammelt.
Um das Material im Zylinder in axialer Richtung zu bewegen, muss dieser schräg eingebaut werden und der Winkel zwischen der Achse und der horizontalen Ebene beträgt im Allgemeinen 4°–9°. Die Rotationsgeschwindigkeit des zylindrischen Siebs wird üblicherweise im folgenden Bereich gewählt.
(Transfer / Minute)
Innenradius des R-Laufs (Meter).
Die Produktionskapazität des Zylindersiebes lässt sich wie folgt berechnen:
Die Produktionskapazität des Q-Fass-Siebes (Tonne/Stunde); die Rotationsgeschwindigkeit des N-Fass-Siebs (U/min);
Ρ-Materialdichte (Tonne/Kubikmeter) μ – Materiallockerungskoeffizient, im Allgemeinen 0,4–0,6;
Innenradius des R-Stabs (m) h – maximale Dicke der Materialschicht (m) α – Neigungswinkel (Grad) des zylindrischen Siebs.
Abbildung 3-5 Schematische Darstellung des Zylinderbildschirms
2, Becherwerk
(1) Becherwerksstruktur
Das Becherwerk besteht aus einem Trichter, einer Übertragungskette (Riemen), einem Übertragungsteil, einem oberen Teil, einem Zwischengehäuse und einem unteren Teil (Heck). Während der Produktion sollte das Becherwerk gleichmäßig beschickt werden und die Beschickung sollte nicht zu groß sein, um zu verhindern, dass der untere Bereich durch das Material blockiert wird. Während des Betriebs des Hebezeugs müssen alle Revisionstüren geschlossen sein. Tritt während der Arbeiten eine Störung auf, ist der Betrieb sofort einzustellen und die Störung zu beheben. Das Personal sollte stets die Bewegung aller Teile des Hebezeugs beobachten, die Verbindungsschrauben überall überprüfen und diese jederzeit nachziehen. Die Spiralspannvorrichtung im unteren Bereich sollte so eingestellt werden, dass die Trichterkette (oder das Band) eine normale Arbeitsspannung aufweist. Der Aufzug muss im Leerlauf gestartet und gestoppt werden, nachdem alle Materialien entladen wurden.
(2) Produktionskapazität des Becherwerks
Produktionskapazität Q
Wobei i0-Trichtervolumen (Kubikmeter); a-Trichterabstand (m); V-Trichtergeschwindigkeit (m/h);
Der φ-Füllfaktor wird im Allgemeinen mit 0,7 angenommen; spezifisches Gewicht des γ-Materials (Tonne/m3);
Κ – Materialungleichmäßigkeitskoeffizient, nehmen Sie 1,2 ~ 1,6.
Abbildung 3-6 Schematische Darstellung des Becherwerks
Produktionskapazität für Q-Fass-Siebe (Tonne/Stunde); n-Zylinder-Siebgeschwindigkeit (U/min);
Ρ-Materialdichte (Tonne/Kubikmeter) μ – Materiallockerungskoeffizient, im Allgemeinen 0,4–0,6;
Innenradius des R-Stabs (m) h – maximale Dicke der Materialschicht (m) α – Neigungswinkel (Grad) des zylindrischen Siebs.
Abbildung 3-5 Schematische Darstellung des Zylinderbildschirms
3, Förderband
Bandförderertypen werden in feste und bewegliche Förderer unterteilt. Ein fester Bandförderer bedeutet, dass sich der Förderer in einer festen Position befindet und das zu transportierende Material fixiert ist. Das verschiebbare Bandrad ist an der Unterseite des mobilen Bandförderers installiert, und der Bandförderer kann durch die Schienen auf dem Boden bewegt werden, um den Zweck der Materialbeförderung an mehreren Orten zu erreichen. Der Förderer sollte rechtzeitig mit Schmieröl gefüllt werden, er sollte ohne Last gestartet werden und er kann nach dem Lauf ohne Abweichungen beladen und betrieben werden. Es wurde festgestellt, dass es nach dem Abschalten des Bandes notwendig ist, die Ursache der Abweichung rechtzeitig herauszufinden und dann das Material anzupassen, nachdem das Material auf das Band entladen wurde.
Abbildung 3-7 Schematische Darstellung des Bandförderers
Innerer Stranggraphitierungsofen
Das Oberflächenmerkmal des Innenstrangs besteht darin, dass die Elektroden in axialer Richtung aneinander stoßen und ein gewisser Druck ausgeübt wird, um einen guten Kontakt zu gewährleisten. Der Innenstrang benötigt kein elektrisches Widerstandsmaterial und das Produkt selbst stellt einen Ofenkern dar, sodass der Innenstrang einen geringen Ofenwiderstand aufweist. Um einen großen Ofenwiderstand zu erreichen und die Leistung zu steigern, muss der innere Strangofen lang genug sein. Aufgrund der Beschränkungen der Fabrik und der Gewährleistung der Länge des Innenofens wurden jedoch viele U-förmige Öfen gebaut. Die beiden Schlitze des U-förmigen inneren Strangofens können in einen Korpus eingebaut und durch eine externe Weichkupfer-Sammelschiene verbunden werden. Es kann auch als Ganzes gebaut werden, mit einer Hohlziegelwand in der Mitte. Die Funktion der mittleren Hohlziegelwand besteht darin, sie in zwei voneinander isolierte Ofenschächte zu unterteilen. Wenn es in einem eingebaut ist, müssen wir im Produktionsprozess auf die Erhaltung der mittleren Hohlziegelwand und der inneren verbindenden leitenden Elektrode achten. Wenn die mittlere Hohlziegelwand nicht gut isoliert ist oder die innere verbindende leitende Elektrode kaputt ist, kommt es zu einem Produktionsunfall, der in schweren Fällen auftreten kann. Phänomen „Blasofen“. Die U-förmigen Nuten des Innenstrangs bestehen im Allgemeinen aus feuerfesten Steinen oder hitzebeständigem Beton. Die geteilte U-förmige Nut besteht ebenfalls aus mehreren Rahmen aus Eisenplatten, die dann durch ein Isoliermaterial verbunden werden. Es hat sich jedoch gezeigt, dass sich die aus Eisenblech gefertigte Karkasse leicht verformt, so dass das Isoliermaterial die beiden Karkassen nicht gut verbinden kann und der Wartungsaufwand groß ist.
Abbildung 3-8 Schematische Darstellung des inneren Strangofens mit hohler Ziegelwand in der Mitte
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Zeitpunkt der Veröffentlichung: 09.09.2019