1, peneira de cilindro
(1) Construção de peneira cilíndrica
A tela do cilindro é composta principalmente por um sistema de transmissão, um eixo principal, uma estrutura de peneira, uma malha de tela, uma caixa selada e uma estrutura.
Para obter partículas de diversas faixas de tamanhos diferentes ao mesmo tempo, podem ser instaladas telas de diferentes tamanhos em todo o comprimento da peneira. Na produção de grafitização, geralmente são instalados dois tamanhos diferentes de telas, a fim de minimizar o tamanho das partículas do material de resistência. E os materiais maiores que o tamanho máximo de partícula do material de resistência podem ser todos peneirados, a peneira do orifício da peneira de tamanho pequeno é colocada perto da entrada de alimentação e a tela do orifício da peneira de tamanho grande é colocada perto da abertura de descarga.
(2) Princípio de funcionamento da peneira cilíndrica
O motor gira o eixo central da tela através do dispositivo de desaceleração, e o material é elevado a uma certa altura no cilindro devido à força de atrito, e depois rola para baixo sob a força da gravidade, de modo que o material é peneirado enquanto está sendo inclinado ao longo da superfície inclinada da tela. Movendo-se gradualmente da extremidade de alimentação para a extremidade de descarga, as partículas finas passam através da abertura da malha para a peneira e as partículas grossas são coletadas na extremidade do cilindro da peneira.
Para mover o material no cilindro na direção axial, ele deve ser instalado obliquamente e o ângulo entre o eixo e o plano horizontal é geralmente de 4° a 9°. A velocidade de rotação da peneira cilíndrica é geralmente selecionada dentro da seguinte faixa.
(transferência / minuto)
Raio interno do cano R (metro).
A capacidade de produção da peneira cilíndrica pode ser calculada da seguinte forma:
A capacidade de produção da peneira Q-barrel (tonelada/hora); a velocidade de rotação da peneira de n-barris (rev/min);
Ρ-densidade do material (ton/metro cúbico) μ – coeficiente de folga do material, geralmente variando de 0,4-0,6;
Raio interno da barra R (m) h – espessura máxima da camada de material (m) α – ângulo de inclinação (graus) da peneira cilíndrica.
Figura 3-5 Diagrama esquemático da tela do cilindro
2, elevador de canecas
(1) estrutura do elevador de canecas
O elevador de caçambas é composto por uma tremonha, uma corrente de transmissão (correia), uma parte de transmissão, uma parte superior, uma carcaça intermediária e uma parte inferior (cauda). Durante a produção, o elevador de canecas deve ser alimentado uniformemente, e a alimentação não deve ser excessiva para evitar que a seção inferior seja bloqueada pelo material. Quando a talha estiver funcionando, todas as portas de inspeção deverão estar fechadas. Se houver uma falha durante o trabalho, pare imediatamente de funcionar e elimine o mau funcionamento. A equipe deve sempre observar o movimento de todas as partes da talha, verificar os parafusos de conexão em todos os lugares e apertá-los a qualquer momento. O dispositivo de tensionamento espiral da seção inferior deve ser ajustado para garantir que a corrente (ou correia) da tremonha tenha tensão normal de trabalho. A talha deve ser iniciada sem carga e parada após todos os materiais terem sido descarregados.
(2) capacidade de produção de elevador de canecas
Capacidade de produção Q
Onde i0-volume do funil (metros cúbicos); passo a-hopper (m); velocidade do funil v (m/h);
O fator de preenchimento φ é geralmente considerado 0,7; γ-gravidade específica do material (ton/m3);
Κ – coeficiente de irregularidade do material, considere 1,2 ~ 1,6.
Figura 3-6 Diagrama esquemático do elevador de canecas
Capacidade de produção de peneira Q-barrel (ton/hora); velocidade da tela n-barril (rev/min);
Ρ-densidade do material (ton/metro cúbico) μ – coeficiente de folga do material, geralmente variando de 0,4-0,6;
Raio interno da barra R (m) h – espessura máxima da camada de material (m) α – ângulo de inclinação (graus) da peneira cilíndrica.
Figura 3-5 Diagrama esquemático da tela do cilindro
3, transportador de correia
Os tipos de transportadores de correia são divididos em transportadores fixos e móveis. Um transportador de correia fixo significa que o transportador está em uma posição fixa e o material a ser transferido está fixo. A roda da correia deslizante é instalada na parte inferior da correia transportadora móvel, e a correia transportadora pode ser movida através dos trilhos no solo para atingir a finalidade de transportar materiais em vários locais. O transportador deve ser abastecido com óleo lubrificante a tempo, deve ser iniciado sem carga e pode ser carregado e funcionar após funcionar sem qualquer desvio. Verifica-se que após o desligamento da correia, é necessário descobrir a causa do desvio no tempo, e então ajustar o material após o descarregamento do material na correia.
Figura 3-7 Diagrama esquemático do transportador de correia
Forno de grafitização de corda interna
A característica da superfície da corda interna é que os eletrodos são unidos na direção axial e uma certa pressão é aplicada para garantir um bom contato. A coluna interna não necessita de material de resistência elétrica, e o próprio produto constitui um núcleo de forno, de modo que a coluna interna tem uma pequena resistência de forno. Para obter uma grande resistência do forno e aumentar a produção, o forno da coluna interna precisa ser longo o suficiente. Porém, devido às limitações da fábrica, e por querer garantir o comprimento do forno interno, muitos fornos em forma de U foram construídos. As duas ranhuras do forno de coluna interna em forma de U podem ser construídas em um corpo e conectadas por um barramento externo de cobre macio. Também pode ser construído em um só, com uma parede oca de tijolos no meio. A função da parede média de tijolos ocos é dividi-la em duas ranhuras do forno isoladas uma da outra. Se for integrado em um, então no processo de produção devemos prestar atenção à manutenção da parede de tijolo oco do meio e do eletrodo condutor de conexão interno. Uma vez que a parede de tijolo oco do meio não esteja bem isolada ou o eletrodo condutor de conexão interno esteja quebrado, isso causará um acidente de produção, que ocorrerá em casos graves. Fenômeno de “forno de sopro”. As ranhuras em forma de U da corda interna são geralmente feitas de tijolos refratários ou concreto resistente ao calor. A ranhura dividida em forma de U também é feita de uma pluralidade de carcaças feitas de placas de ferro e depois unidas por um material isolante. Porém, está comprovado que a carcaça em chapa de ferro se deforma facilmente, de modo que o material isolante não consegue conectar bem as duas carcaças e a tarefa de manutenção é grande.
Figura 3-8 Diagrama esquemático do forno de coluna interna com parede oca de tijolos no meio
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Horário da postagem: 09/09/2019