กระบวนการผลิตอิเล็กโทรดกราไฟท์

อิเล็กโทรดกราไฟท์เป็นวัสดุนำไฟฟ้ากราไฟท์ที่ทนต่ออุณหภูมิสูงที่ผลิตโดยการนวดปิโตรเลียม เข็มโค้กเป็นมวลรวม และน้ำมันดินถ่านหินเป็นสารยึดเกาะ ซึ่งผลิตผ่านกระบวนการต่างๆ เช่น การนวด การปั้น การคั่ว การชุบ การทำกราไฟท์ และการประมวลผลทางกล วัสดุ.

อิเล็กโทรดกราไฟท์เป็นวัสดุนำไฟฟ้าอุณหภูมิสูงที่สำคัญสำหรับการผลิตเหล็กด้วยไฟฟ้า อิเล็กโทรดกราไฟท์ใช้เพื่อป้อนพลังงานไฟฟ้าไปยังเตาไฟฟ้า และอุณหภูมิสูงที่เกิดจากส่วนโค้งระหว่างปลายอิเล็กโทรดและประจุจะใช้เป็นแหล่งความร้อนเพื่อละลายประจุสำหรับการผลิตเหล็ก เตาแร่อื่นๆ ที่ใช้ถลุงวัสดุ เช่น ฟอสฟอรัสเหลือง ซิลิคอนอุตสาหกรรม และสารกัดกร่อน ก็ใช้ขั้วไฟฟ้ากราไฟท์เป็นวัสดุนำไฟฟ้าเช่นกัน คุณสมบัติทางกายภาพและเคมีที่ดีเยี่ยมและพิเศษของอิเล็กโทรดกราไฟท์ยังใช้กันอย่างแพร่หลายในภาคอุตสาหกรรมอื่นๆ อีกด้วย
วัตถุดิบสำหรับการผลิตอิเล็กโทรดกราไฟท์ได้แก่ โค้กปิโตรเลียม โค้กเข็ม และพิตช์น้ำมันถ่านหิน

ปิโตรเลียมโค้กเป็นผลิตภัณฑ์ของแข็งไวไฟที่ได้จากกากถ่านหินโค้กและพิตช์ปิโตรเลียม สีดำและมีรูพรุน องค์ประกอบหลักคือคาร์บอน และมีปริมาณเถ้าต่ำมาก โดยทั่วไปจะต่ำกว่า 0.5% โค้กปิโตรเลียมอยู่ในกลุ่มคาร์บอนกราไฟต์ที่ง่ายดาย โค้กปิโตรเลียมมีการใช้งานที่หลากหลายในอุตสาหกรรมเคมีและโลหะวิทยา เป็นวัตถุดิบหลักในการผลิตผลิตภัณฑ์กราไฟท์เทียมและผลิตภัณฑ์คาร์บอนสำหรับอลูมิเนียมอิเล็กโทรไลต์

โค้กปิโตรเลียมสามารถแบ่งออกเป็นสองประเภท: โค้กดิบและโค้กเผาตามอุณหภูมิการรักษาความร้อน โค้กปิโตรเลียมในอดีตที่ได้จากถ่านโค้กล่าช้ามีสารระเหยจำนวนมากและมีความแข็งแรงเชิงกลต่ำ โค้กที่เผาได้มาจากการเผาโค้กดิบ โรงกลั่นส่วนใหญ่ในจีนผลิตเฉพาะโค้ก และการเผาส่วนใหญ่ดำเนินการในโรงงานคาร์บอน

โค้กปิโตรเลียมสามารถแบ่งออกเป็นโค้กกำมะถันสูง (มีกำมะถันมากกว่า 1.5%) โค้กกำมะถันปานกลาง (ประกอบด้วยกำมะถัน 0.5% -1.5%) และโค้กกำมะถันต่ำ (มีกำมะถันน้อยกว่า 0.5%) การผลิตอิเล็กโทรดกราไฟท์และผลิตภัณฑ์กราไฟท์เทียมอื่นๆ โดยทั่วไปผลิตโดยใช้โค้กกำมะถันต่ำ

โค้กเข็มเป็นโค้กคุณภาพสูงชนิดหนึ่งที่มีเนื้อสัมผัสเป็นเส้นชัดเจน มีค่าสัมประสิทธิ์การขยายตัวทางความร้อนต่ำมาก และทำให้เกิดกราฟได้ง่าย เมื่อโค้กแตก ก็สามารถแยกออกเป็นแถบเรียวยาวตามเนื้อสัมผัสได้ (โดยทั่วไปอัตราส่วนกว้างยาวจะสูงกว่า 1.75) โครงสร้างเส้นใยแอนไอโซทรอปิกสามารถสังเกตได้ภายใต้กล้องจุลทรรศน์โพลาไรซ์ และด้วยเหตุนี้จึงเรียกว่าโค้กเข็ม

แอนไอโซโทรปีของคุณสมบัติทางกายภาพและทางกลของโค้กเข็มนั้นชัดเจนมาก มีค่าการนำไฟฟ้าและความร้อนที่ดีขนานกับทิศทางแกนยาวของอนุภาค และค่าสัมประสิทธิ์การขยายตัวทางความร้อนต่ำ เมื่อขึ้นรูปด้วยการอัดขึ้นรูป แกนยาวของอนุภาคส่วนใหญ่จะถูกจัดเรียงในทิศทางการอัดขึ้นรูป ดังนั้นนีดเดิ้ลโค้กจึงเป็นวัตถุดิบสำคัญสำหรับการผลิตอิเล็กโทรดกราไฟท์กำลังสูงหรือกำลังสูงพิเศษ อิเล็กโทรดกราไฟท์ที่ผลิตขึ้นมีความต้านทานต่ำ ค่าสัมประสิทธิ์การขยายตัวเนื่องจากความร้อนต่ำ และความต้านทานการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิอย่างรวดเร็ว

โค้กเข็มแบ่งออกเป็นโค้กที่ใช้น้ำมันซึ่งผลิตจากกากปิโตรเลียมและโค้กที่ใช้ถ่านหินซึ่งผลิตจากวัตถุดิบพิทช์ถ่านหินกลั่น

น้ำมันถ่านหินเป็นหนึ่งในผลิตภัณฑ์หลักของการแปรรูปน้ำมันถ่านหินแบบลึก เป็นส่วนผสมของไฮโดรคาร์บอนหลายชนิด สีดำที่อุณหภูมิสูง กึ่งแข็งหรือของแข็งที่อุณหภูมิสูง ไม่มีจุดหลอมเหลวคงที่ ทำให้อ่อนตัวลงหลังการให้ความร้อน แล้วจึงละลาย โดยมีความหนาแน่น 1.25-1.35 g/cm3 ตามจุดอ่อนตัวจะแบ่งออกเป็นยางมะตอยที่มีอุณหภูมิต่ำอุณหภูมิปานกลางและอุณหภูมิสูง ผลผลิตยางมะตอยอุณหภูมิปานกลางอยู่ที่ 54-56% ของน้ำมันถ่านหิน องค์ประกอบของน้ำมันถ่านหินมีความซับซ้อนมาก ซึ่งเกี่ยวข้องกับคุณสมบัติของน้ำมันถ่านหินและเนื้อหาของเฮเทอโรอะตอม และยังได้รับผลกระทบจากระบบกระบวนการถ่านโค้กและสภาวะการประมวลผลของน้ำมันถ่านหินด้วย มีตัวชี้วัดมากมายสำหรับการกำหนดลักษณะของน้ำมันดินจากถ่านหิน เช่น จุดอ่อนตัวของบิทูเมน โทลูอีนที่ไม่ละลายน้ำ (TI) สารควิโนลีนที่ไม่ละลายน้ำ (QI) ค่าถ่านโค้ก และรีโอโลยีของพิตช์ถ่านหิน

น้ำมันถ่านหินถูกใช้เป็นสารยึดเกาะและสารทำให้อิ่มตัวในอุตสาหกรรมคาร์บอน และประสิทธิภาพของน้ำมันดังกล่าวมีผลกระทบอย่างมากต่อกระบวนการผลิตและคุณภาพผลิตภัณฑ์ของผลิตภัณฑ์คาร์บอน โดยทั่วไป แอสฟัลต์สารยึดเกาะจะใช้แอสฟัลต์ดัดแปลงที่อุณหภูมิปานกลางหรืออุณหภูมิปานกลางซึ่งมีจุดอ่อนตัวปานกลาง ค่าโค้กสูง และมีเรซิน β สูง สารทำให้ชุ่มเป็นแอสฟัลต์อุณหภูมิปานกลางซึ่งมีจุดอ่อนตัวต่ำ, QI ต่ำ และคุณสมบัติทางรีโอโลยีที่ดี

รูปภาพต่อไปนี้แสดงกระบวนการผลิตอิเล็กโทรดกราไฟท์ในองค์กรคาร์บอน
การเผา: วัตถุดิบที่เป็นคาร์บอนได้รับการบำบัดด้วยความร้อนที่อุณหภูมิสูงเพื่อระบายความชื้นและสารระเหยที่มีอยู่ในนั้น และกระบวนการผลิตที่สอดคล้องกับการปรับปรุงประสิทธิภาพการปรุงอาหารแบบเดิมเรียกว่าการเผา โดยทั่วไปวัตถุดิบคาร์บอนจะถูกเผาโดยใช้ก๊าซและสารระเหยในตัวเองเป็นแหล่งความร้อน โดยมีอุณหภูมิสูงสุดอยู่ที่ 1250-1350 °C

การเผาทำให้เกิดการเปลี่ยนแปลงอย่างมากในโครงสร้างและคุณสมบัติทางเคมีฟิสิกส์ของวัตถุดิบคาร์บอน โดยหลักๆ แล้วในการปรับปรุงความหนาแน่น ความแข็งแรงเชิงกล และการนำไฟฟ้าของโค้ก ปรับปรุงความเสถียรทางเคมีและความต้านทานต่อการเกิดออกซิเดชันของโค้ก ซึ่งเป็นการวางรากฐานสำหรับกระบวนการที่ตามมา -

อุปกรณ์ที่เผาส่วนใหญ่ประกอบด้วยเครื่องเผาแบบถัง เตาเผาแบบหมุน และเครื่องเผาแบบไฟฟ้า ดัชนีการควบคุมคุณภาพของการเผาคือความหนาแน่นที่แท้จริงของโค้กปิโตรเลียมไม่น้อยกว่า 2.07g/cm3 ความต้านทานไม่เกิน 550μΩ.m ความหนาแน่นที่แท้จริงของโค้กเข็มไม่น้อยกว่า 2.12g/cm3 และ ความต้านทานไม่เกิน500μΩ.m
การบดวัตถุดิบและส่วนผสม

ก่อนการผสม จะต้องบด บด บด และกรองโค้กปิโตรเลียมและเข็มโค้กที่เผาแล้วจำนวนมาก

การบดขนาดกลางมักจะดำเนินการโดยอุปกรณ์บดประมาณ 50 มม. ผ่านเครื่องบดกราม เครื่องบดแบบค้อน เครื่องบดแบบม้วน และสิ่งที่คล้ายกันเพื่อบดวัสดุขนาด 0.5-20 มม. ที่จำเป็นสำหรับการผสมเพิ่มเติม

การบดเป็นกระบวนการบดวัสดุคาร์บอนให้เป็นอนุภาคขนาดเล็กที่เป็นผงขนาด 0.15 มม. หรือน้อยกว่า และขนาดอนุภาค 0.075 มม. หรือน้อยกว่าโดยวิธีโรงสีริงโรลชนิดแขวนลอย (โรงสีเรย์มอนด์) โรงสีลูกกลม หรือสิ่งที่คล้ายกัน .

การคัดกรองเป็นกระบวนการที่วัสดุหลายประเภทหลังจากการบดจะถูกแบ่งออกเป็นช่วงขนาดอนุภาคหลายช่วงโดยมีช่วงขนาดที่แคบผ่านชุดตะแกรงที่มีช่องเปิดสม่ำเสมอ การผลิตอิเล็กโทรดในปัจจุบันมักต้องใช้เม็ด 4-5 เม็ดและเกรดผง 1-2 ชิ้น

ส่วนผสมคือกระบวนการผลิตสำหรับการคำนวณ ชั่งน้ำหนัก และเน้นมวลรวมต่างๆ ของมวลรวม ผง และสารยึดเกาะตามข้อกำหนดในการกำหนดสูตร ความเหมาะสมทางวิทยาศาสตร์ของการกำหนดสูตรและความเสถียรของการดำเนินการจัดชุดเป็นปัจจัยที่สำคัญที่สุดที่ส่งผลต่อดัชนีคุณภาพและประสิทธิภาพของผลิตภัณฑ์

สูตรต้องกำหนด 5 ด้าน:
1เลือกประเภทของวัตถุดิบ
2 กำหนดสัดส่วนของวัตถุดิบประเภทต่างๆ
3 กำหนดองค์ประกอบขนาดอนุภาคของวัตถุดิบที่เป็นของแข็ง
4 กำหนดปริมาณของสารยึดเกาะ
5 กำหนดชนิดและปริมาณของสารเติมแต่ง

การนวด: การผสมและการหาปริมาณเม็ดและผงคาร์บอนขนาดอนุภาคต่างๆ ด้วยสารยึดเกาะจำนวนหนึ่งที่อุณหภูมิที่กำหนด และนวดส่วนผสมที่เป็นพลาสติกลงในกระบวนการที่เรียกว่าการนวด

กระบวนการนวด: ผสมแห้ง (20-35 นาที) ผสมเปียก (40-55 นาที)

บทบาทของการนวด:
1 เมื่อผสมแบบแห้ง วัตถุดิบต่างๆ จะถูกผสมอย่างสม่ำเสมอ และวัสดุคาร์บอนแข็งที่มีขนาดอนุภาคต่างกันจะถูกผสมและเติมอย่างสม่ำเสมอเพื่อปรับปรุงความแน่นของส่วนผสม
2 หลังจากเติมน้ำมันดินถ่านหินแล้ว วัสดุแห้งและแอสฟัลต์จะผสมกันอย่างสม่ำเสมอ แอสฟัลต์เหลวจะเคลือบและทำให้พื้นผิวของแกรนูลเปียกอย่างสม่ำเสมอเพื่อสร้างชั้นของชั้นการยึดเกาะแอสฟัลต์ และวัสดุทั้งหมดจะถูกเชื่อมเข้าด้วยกันเพื่อสร้างสเมียร์พลาสติกที่เป็นเนื้อเดียวกัน เอื้อต่อการปั้น;
น้ำมันดินถ่านหิน 3 ส่วนแทรกซึมเข้าไปในพื้นที่ด้านในของวัสดุคาร์บอน เพิ่มความหนาแน่นและความเหนียวแน่นของเพสต์

การขึ้นรูป: การขึ้นรูปวัสดุคาร์บอนหมายถึงกระบวนการเปลี่ยนรูปคาร์บอนเพสต์ที่นวดแล้วด้วยพลาสติกภายใต้แรงภายนอกที่ใช้โดยอุปกรณ์การขึ้นรูปจนกลายเป็นเนื้อสีเขียว (หรือผลิตภัณฑ์ดิบ) โดยมีรูปร่าง ขนาด ความหนาแน่น และความแข็งแรงที่แน่นอน กระบวนการ.

ประเภทของการปั้น อุปกรณ์ และผลิตภัณฑ์ที่ผลิต:
วิธีการปั้น
อุปกรณ์ทั่วไป
ผลิตภัณฑ์หลัก
การปั้น
เครื่องอัดไฮดรอลิกแนวตั้ง
คาร์บอนไฟฟ้า, กราไฟท์โครงสร้างละเอียดเกรดต่ำ
บีบ
เครื่องอัดรีดไฮดรอลิกแนวนอน
เครื่องอัดรีดแบบสกรู
อิเล็กโทรดกราไฟท์, อิเล็กโทรดสี่เหลี่ยม
การขึ้นรูปแบบสั่นสะเทือน
เครื่องขึ้นรูปแบบสั่นสะเทือน
อิฐคาร์บอนอลูมิเนียม อิฐคาร์บอนเตาหลอม
การกดแบบไอโซสแตติก
เครื่องขึ้นรูปไอโซสแตติก
ไอโซทรอปิกกราไฟท์, แอนไอโซทรอปิกกราไฟท์

การดำเนินการบีบ
1 วัสดุเย็น: วัสดุทำความเย็นแบบดิสก์, วัสดุทำความเย็นแบบทรงกระบอก, การผสมและการนวดวัสดุทำความเย็น ฯลฯ
ปล่อยสารระเหยออก ลดอุณหภูมิลงสู่อุณหภูมิที่เหมาะสม (90-120 °C) เพื่อเพิ่มการยึดเกาะ เพื่อให้การยึดเกาะของเนื้อครีมสม่ำเสมอกันเป็นเวลา 20-30 นาที
2 กำลังโหลด: กดแผ่นกั้นยก —– ตัด 2-3 ครั้ง —- การบดอัด 4-10MPa
แรงดันเบื้องต้น 3 ระดับ: แรงดัน 20-25MPa เวลา 3-5 นาที ขณะดูดฝุ่น
การอัดขึ้นรูป 4 ครั้ง: กดแผ่นกั้น — การอัดขึ้นรูป 5-15MPa — ตัด — ลงในอ่างทำความเย็น

พารามิเตอร์ทางเทคนิคของการอัดขึ้นรูป: อัตราส่วนการอัด อุณหภูมิห้องกดและหัวฉีด อุณหภูมิการทำความเย็น เวลาแรงดันพรีโหลด ความดันการอัดรีด ความเร็วในการอัดรีด อุณหภูมิของน้ำหล่อเย็น

การตรวจสอบตัวถังสีเขียว: ความหนาแน่นรวม, การแตะลักษณะภายนอก, การวิเคราะห์

การเผา: เป็นกระบวนการที่เติมผลิตภัณฑ์คาร์บอนสีเขียวลงในเตาเผาความร้อนที่ออกแบบมาเป็นพิเศษภายใต้การคุ้มครองของฟิลเลอร์ เพื่อทำการบำบัดความร้อนที่อุณหภูมิสูงเพื่อทำให้ถ่านหินเกิดคาร์บอนไดออกไซด์ในชั้นถ่านหินในตัวสีเขียว โค้กน้ำมันดินที่เกิดขึ้นหลังจากการทำให้คาร์บอนไดออกไซด์ของน้ำมันดินถ่านหินทำให้มวลรวมของคาร์บอนและอนุภาคผงแข็งตัวเข้าด้วยกัน และผลิตภัณฑ์คาร์บอนที่เผาแล้วมีความแข็งแรงเชิงกลสูง ความต้านทานไฟฟ้าต่ำ เสถียรภาพทางความร้อนที่ดีและเสถียรภาพทางเคมี -

การเผาเป็นหนึ่งในกระบวนการหลักในการผลิตผลิตภัณฑ์คาร์บอน และยังเป็นส่วนสำคัญของกระบวนการบำบัดความร้อนหลักสามขั้นตอนในการผลิตอิเล็กโทรดกราไฟท์ วงจรการผลิตของการเผานั้นยาวนาน (22-30 วันสำหรับการอบ, 5-20 วันสำหรับเตาเผาสำหรับการอบ 2 ครั้ง) และการใช้พลังงานที่สูงขึ้น คุณภาพของการคั่วสีเขียวมีผลกระทบต่อคุณภาพของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปและต้นทุนการผลิต

ระดับถ่านหินสีเขียวในตัวสีเขียวจะถูกโค้กในระหว่างกระบวนการคั่ว และสารระเหยประมาณ 10% จะถูกปล่อยออกมา และปริมาตรเกิดจากการหดตัว 2-3% และการสูญเสียมวลคือ 8-10% คุณสมบัติทางกายภาพและเคมีของแท่งคาร์บอนก็เปลี่ยนไปอย่างมากเช่นกัน ความพรุนลดลงจาก 1.70 g/cm3 เป็น 1.60 g/cm3 และความต้านทานลดลงจาก 10,000 μΩ·m เป็น 40-50 μΩ·m เนื่องจากการเพิ่มขึ้นของความพรุน ความแข็งแรงทางกลของเหล็กแท่งที่เผาแล้วก็มีมากเช่นกัน เพื่อการปรับปรุง

การอบขั้นที่สองเป็นกระบวนการที่ผลิตภัณฑ์ที่เผาแล้วถูกแช่แล้วเผาเพื่อทำให้เป็นคาร์บอนในสนามที่แช่อยู่ในรูขุมขนของผลิตภัณฑ์ที่เผา อิเล็กโทรดที่ต้องการความหนาแน่นรวมสูงกว่า (พันธุ์ทั้งหมดยกเว้น RP) และช่องว่างข้อต่อจะต้องผ่านการอบแบบไบเบก และช่องว่างข้อต่อยังต้องผ่านกระบวนการอบแบบสามจุ่มหรือสามแบบสองจุ่มด้วย

ประเภทเตาย่างหลัก:
การทำงานต่อเนื่อง—-เตาวงแหวน (มีฝาปิด ไม่มีฝาปิด) เตาเผาแบบอุโมงค์
การทำงานไม่ต่อเนื่อง—-เตาเผาแบบย้อนกลับ, เครื่องคั่วใต้พื้น, เครื่องคั่วแบบกล่อง

กราฟการเผาและอุณหภูมิสูงสุด:
คั่วครั้งเดียว—-320, 360, 422, 480 ชั่วโมง, 1250 °C
การคั่วขั้นที่สอง—-125, 240, 280 ชั่วโมง, 700-800 °C

การตรวจสอบผลิตภัณฑ์อบ: การกรีดลักษณะภายนอก ความต้านทานไฟฟ้า ความหนาแน่นรวม กำลังรับแรงอัด การวิเคราะห์โครงสร้างภายใน

การชุบเป็นกระบวนการที่วัสดุคาร์บอนถูกวางลงในภาชนะรับความดัน และระยะพิตช์ของของเหลวที่แช่อยู่ในรูของอิเล็กโทรดผลิตภัณฑ์ภายใต้สภาวะอุณหภูมิและความดันที่กำหนด วัตถุประสงค์คือเพื่อลดความพรุนของผลิตภัณฑ์ เพิ่มความหนาแน่นและความแข็งแรงเชิงกลของผลิตภัณฑ์ และปรับปรุงการนำไฟฟ้าและความร้อนของผลิตภัณฑ์

กระบวนการทำให้ชุ่มและพารามิเตอร์ทางเทคนิคที่เกี่ยวข้อง ได้แก่: การย่างแท่งเหล็ก – การทำความสะอาดพื้นผิว – การอุ่นเครื่อง (260-380 °C, 6-10 ชั่วโมง) – การใส่ถังเคลือบ – การดูดฝุ่น (8-9KPa, 40-50 นาที) – การฉีดน้ำมันดิน (180 -200 °C) – แรงดัน (1.2-1.5 MPa, 3-4 ชั่วโมง) – กลับไปสู่ยางมะตอย – ระบายความร้อน (ภายในหรือภายนอกถัง)

การตรวจสอบผลิตภัณฑ์ที่ชุบ: อัตราการเพิ่มน้ำหนักของการชุบ G=(W2-W1)/W1×100%
อัตราการเพิ่มน้ำหนักแบบจุ่มหนึ่งครั้ง ≥14%
อัตราการเพิ่มน้ำหนักผลิตภัณฑ์ชุบรอง≥ 9%
อัตราการเพิ่มน้ำหนักของผลิตภัณฑ์จุ่มสามรายการ≥ 5%

Graphitization หมายถึงกระบวนการบำบัดความร้อนที่อุณหภูมิสูงซึ่งผลิตภัณฑ์คาร์บอนถูกให้ความร้อนที่อุณหภูมิ 2,300 ° C หรือมากกว่านั้นในตัวกลางป้องกันในเตาไฟฟ้าที่มีอุณหภูมิสูงเพื่อแปลงคาร์บอนโครงสร้างชั้นอสัณฐานให้เป็นสามมิติ โครงสร้างผลึกกราไฟท์

วัตถุประสงค์และผลของการสร้างกราฟ:
1 ปรับปรุงการนำและการนำความร้อนของวัสดุคาร์บอน (ความต้านทานลดลง 4-5 เท่า และการนำความร้อนเพิ่มขึ้นประมาณ 10 เท่า)
2 ปรับปรุงความต้านทานแรงกระแทกจากความร้อนและความเสถียรทางเคมีของวัสดุคาร์บอน (ค่าสัมประสิทธิ์การขยายตัวเชิงเส้นลดลง 50-80%)
3 เพื่อให้วัสดุคาร์บอนหล่อลื่นและทนต่อการขัดถู
4 สิ่งสกปรกจากไอเสีย ปรับปรุงความบริสุทธิ์ของวัสดุคาร์บอน (ปริมาณเถ้าของผลิตภัณฑ์ลดลงจาก 0.5-0.8% เป็นประมาณ 0.3%)

การตระหนักถึงกระบวนการสร้างกราฟ:

การทำกราไฟท์ของวัสดุคาร์บอนจะดำเนินการที่อุณหภูมิสูง 2,300-3,000 ° C ดังนั้นจึงสามารถทำได้โดยการทำความร้อนด้วยไฟฟ้าในอุตสาหกรรมเท่านั้น นั่นคือกระแสจะไหลผ่านผลิตภัณฑ์ที่เผาด้วยความร้อนโดยตรงและผลิตภัณฑ์ที่เผาจะถูกเรียกเก็บเงิน เข้าไปในเตาหลอมด้วยกระแสไฟฟ้าที่อุณหภูมิสูง ตัวนำเป็นวัตถุที่ถูกให้ความร้อนที่อุณหภูมิสูงอีกครั้ง

เตาที่ใช้กันอย่างแพร่หลายในปัจจุบัน ได้แก่ เตากราฟิคของ Acheson และเตาหลอมความร้อนภายใน (LWG) แบบแรกมีเอาต์พุตขนาดใหญ่ อุณหภูมิต่างกันมาก และสิ้นเปลืองพลังงานสูง หลังมีเวลาทำความร้อนสั้น ใช้พลังงานต่ำ มีความต้านทานไฟฟ้าสม่ำเสมอ และไม่เหมาะสำหรับการติดตั้ง

การควบคุมกระบวนการสร้างกราฟถูกควบคุมโดยการวัดกราฟกำลังไฟฟ้าที่เหมาะสมกับสภาวะอุณหภูมิที่เพิ่มขึ้น เวลาในการจ่ายไฟคือ 50-80 ชั่วโมงสำหรับเตา Acheson และ 9-15 ชั่วโมงสำหรับเตา LWG

การใช้พลังงานของการสร้างกราฟมีขนาดใหญ่มาก โดยทั่วไปคือ 3200-4800KWh และต้นทุนกระบวนการคิดเป็นประมาณ 20-35% ของต้นทุนการผลิตทั้งหมด

การตรวจสอบผลิตภัณฑ์กราไฟท์: การต๊าปตามลักษณะ การทดสอบความต้านทาน

การตัดเฉือน: วัตถุประสงค์ของการตัดเฉือนเชิงกลของวัสดุกราไฟท์คาร์บอนคือเพื่อให้ได้ขนาด รูปร่าง ความแม่นยำ ฯลฯ ที่ต้องการ โดยการตัดเพื่อสร้างตัวอิเล็กโทรดและข้อต่อให้สอดคล้องกับข้อกำหนดการใช้งาน

การประมวลผลอิเล็กโทรดกราไฟท์แบ่งออกเป็นสองกระบวนการอิสระ: ตัวอิเล็กโทรดและข้อต่อ

การประมวลผลตัวถังประกอบด้วยสามขั้นตอน ได้แก่ การคว้านและหยาบด้านปลายแบน วงกลมด้านนอก และหน้าด้านแบนและเกลียวกัด การประมวลผลรอยต่อทรงกรวยสามารถแบ่งออกเป็น 6 กระบวนการ: การตัด, หน้าปลายแบน, หน้ากรวยรถ, เกลียวกัด, สลักเกลียวเจาะ และการกัดร่อง

การเชื่อมต่อของข้อต่ออิเล็กโทรด: การเชื่อมต่อข้อต่อทรงกรวย (สามหัวเข็มขัดและหนึ่งหัวเข็มขัด), การเชื่อมต่อข้อต่อทรงกระบอก, การเชื่อมต่อแบบกระแทก (การเชื่อมต่อตัวผู้และตัวเมีย)

การควบคุมความแม่นยำในการตัด: การเบี่ยงเบนเทเปอร์ของเกลียว, ระยะห่างของเกลียว, การเบี่ยงเบนของเส้นผ่านศูนย์กลางขนาดใหญ่ของข้อต่อ (รู), ความร่วมแกนของรูข้อต่อ, ความเป็นแนวดิ่งของรูข้อต่อ, ความเรียบของผิวหน้าปลายอิเล็กโทรด, การเบี่ยงเบนสี่จุดของข้อต่อ ตรวจสอบด้วยริงเกจพิเศษและเพลทเกจ

การตรวจสอบอิเล็กโทรดที่เสร็จแล้ว: ความแม่นยำ น้ำหนัก ความยาว เส้นผ่านศูนย์กลาง ความหนาแน่นรวม ความต้านทานไฟฟ้า ความคลาดเคลื่อนก่อนการประกอบ ฯลฯ