ග්රැෆයිට් ඉලෙක්ට්රෝඩ නිෂ්පාදන ක්රියාවලිය

ග්‍රැෆයිට් ඉලෙක්ට්‍රෝඩය යනු පෙට්‍රෝලියම් ඇනූ, ඉඳිකටු කෝක් සමස්ථයක් ලෙස සහ ගල් අඟුරු බිටුමන් බන්ධකයක් ලෙස නිපදවන ඉහළ උෂ්ණත්ව ප්‍රතිරෝධී මිනිරන් සන්නායක ද්‍රව්‍යයක් වන අතර ඒවා ඇනීම, අච්චු කිරීම, බැදීම, කාවැද්දීම, ග්‍රැෆිටීකරණය සහ යාන්ත්‍රික සැකසුම් වැනි ක්‍රියාවලීන් මාලාවක් හරහා නිපදවනු ලැබේ. ද්රව්ය.

ග්රැෆයිට් ඉලෙක්ට්රෝඩය විදුලි වානේ සෑදීම සඳහා වැදගත් ඉහළ උෂ්ණත්ව සන්නායක ද්රව්යයකි. මිනිරන් ඉලෙක්ට්‍රෝඩය විදුලි උදුනට විද්‍යුත් ශක්තිය යෙදවීමට භාවිතා කරන අතර ඉලෙක්ට්‍රෝඩ අවසානය සහ ආරෝපණය අතර චාපයෙන් ජනනය වන අධික උෂ්ණත්වය වානේ සෑදීම සඳහා ආරෝපණය උණු කිරීම සඳහා තාප ප්‍රභවයක් ලෙස භාවිතා කරයි. කහ පොස්පරස්, කාර්මික සිලිකන් සහ උල්ෙල්ඛ වැනි ද්‍රව්‍ය උණු කරන අනෙකුත් ලෝපස් උඳුන් ද සන්නායක ද්‍රව්‍ය ලෙස මිනිරන් ඉලෙක්ට්‍රෝඩ භාවිතා කරයි. ග්රැෆයිට් ඉලෙක්ට්රෝඩවල විශිෂ්ට හා විශේෂ භෞතික හා රසායනික ගුණාංග අනෙකුත් කාර්මික අංශවල ද බහුලව භාවිතා වේ.
ග්රැෆයිට් ඉලෙක්ට්රෝඩ නිෂ්පාදනය සඳහා අමුද්රව්ය වන්නේ පෙට්රෝලියම් කෝක්, ඉඳිකටු කෝක් සහ ගල් අඟුරු තාර පිට්ටනියයි.

පෙට්‍රෝලියම් කෝක් යනු ගල් අඟුරු අපද්‍රව්‍ය සහ පෙට්‍රෝලියම් පිච් කෝක් කිරීමෙන් ලබා ගන්නා දැවෙනසුළු ඝන නිෂ්පාදනයකි. වර්ණය කළු සහ සිදුරු සහිතය, ප්‍රධාන මූලද්‍රව්‍යය කාබන් වන අතර අළු අන්තර්ගතය ඉතා අඩුය, සාමාන්‍යයෙන් 0.5% ට වඩා අඩුය. පෙට්‍රෝලියම් කෝක් පහසුවෙන් ග්‍රැෆිටයිස් කළ කාබන් කාණ්ඩයට අයත් වේ. ඛනිජ තෙල් කෝක් රසායනික හා ලෝහ කර්මාන්තයේ පුළුල් පරාසයක භාවිතයන් ඇත. එය කෘතිම මිනිරන් නිෂ්පාදන සහ විද්‍යුත් විච්ඡේදක ඇලුමිනියම් සඳහා කාබන් නිෂ්පාදන නිෂ්පාදනය සඳහා ප්‍රධාන අමුද්‍රව්‍ය වේ.

පෙට්‍රෝලියම් කෝක් වර්ග දෙකකට බෙදිය හැකිය: තාප පිරියම් කිරීමේ උෂ්ණත්වය අනුව අමු කෝක් සහ කැල්සින් කළ කෝක්. ප්‍රමාද වූ කෝකිං මගින් ලබා ගත් කලින් පෙට්‍රෝලියම් කෝක් වල වාෂ්පශීලී ද්‍රව්‍ය විශාල ප්‍රමාණයක් අඩංගු වන අතර යාන්ත්‍රික ශක්තිය අඩුය. කැල්සින් කෝක් ලබා ගන්නේ අමු කෝක් ගණනය කිරීමෙනි. චීනයේ බොහෝ පිරිපහදු නිෂ්පාදන කෝක් පමණක් නිෂ්පාදනය කරන අතර, කැල්සිනේෂන් මෙහෙයුම් බොහෝ දුරට කාබන් කම්හල්වල සිදු කෙරේ.

පෙට්‍රෝලියම් කෝක් ඉහළ සල්ෆර් කෝක් (සල්ෆර් 1.5% ට වැඩි), මධ්‍යම සල්ෆර් කෝක් (0.5%-1.5% සල්ෆර් අඩංගු) සහ අඩු සල්ෆර් කෝක් (0.5% ට අඩු සල්ෆර් අඩංගු) ලෙස බෙදිය හැකිය. ග්රැෆයිට් ඉලෙක්ට්රෝඩ සහ අනෙකුත් කෘතිම මිනිරන් නිෂ්පාදන නිෂ්පාදනය සාමාන්යයෙන් අඩු සල්ෆර් කෝක් භාවිතයෙන් නිෂ්පාදනය කෙරේ.

ඉඳිකටු කෝක් යනු පැහැදිලි තන්තුමය වයනය, ඉතා අඩු තාප ප්‍රසාරණ සංගුණකය සහ පහසු ග්‍රැෆිටේෂන් සහිත උසස් තත්ත්වයේ කෝක් වර්ගයකි. කෝක් කැඩී ගිය විට, එය වයනය අනුව සිහින් තීරු වලට බෙදිය හැකිය (දර්ශන අනුපාතය සාමාන්‍යයෙන් 1.75 ට වැඩි). ධ්‍රැවීකරණ අන්වීක්ෂයක් යටතේ ඇනිසොට්‍රොපික් තන්තුමය ව්‍යුහයක් නිරීක්ෂණය කළ හැකි අතර එබැවින් එය ඉඳිකටු කෝක් ලෙස හැඳින්වේ.

ඉඳිකටු කෝක්හි භෞතික-යාන්ත්‍රික ගුණාංගවල ඇනිසොට්‍රොපි ඉතා පැහැදිලිය. එය අංශුවේ දිගු අක්ෂ දිශාවට සමාන්තරව හොඳ විද්යුත් හා තාප සන්නායකතාවක් ඇති අතර, තාප ප්රසාරණයේ සංගුණකය අඩු වේ. නිස්සාරණය අච්චු කරන විට, බොහෝ අංශුවල දිගු අක්ෂය නිස්සාරණ දිශාවට සකස් කර ඇත. එබැවින්, ඉඳිකටු කෝක් යනු අධි බලැති හෝ අධි බලැති මිනිරන් ඉලෙක්ට්‍රෝඩ නිෂ්පාදනය සඳහා ප්‍රධාන අමුද්‍රව්‍ය වේ. නිපදවන ලද ග්රැෆයිට් ඉලෙක්ට්රෝඩය අඩු ප්රතිරෝධයක්, කුඩා තාප ප්රසාරණ සංගුණකය සහ හොඳ තාප කම්පන ප්රතිරෝධයක් ඇත.

ඉඳිකටු කෝක් ඛනිජ තෙල් අපද්‍රව්‍ය වලින් නිපදවන තෙල් මත පදනම් වූ ඉඳිකටු කෝක් සහ පිරිපහදු කළ ගල් අඟුරු පිච් අමුද්‍රව්‍ය වලින් නිපදවන ගල් අඟුරු මත පදනම් වූ ඉඳිකටු කෝක් ලෙස බෙදා ඇත.

ගල් අඟුරු තාර ගැඹුරු සැකසීමේ ප්රධාන නිෂ්පාදන වලින් එකකි. එය විවිධ හයිඩ්‍රොකාබන මිශ්‍රණයකි, ඉහළ උෂ්ණත්වයකදී කළු, අර්ධ ඝණ හෝ ඝණ උෂ්ණත්වයේ දී, ස්ථාවර ද්‍රවාංකයක් නොමැත, රත් වූ පසු මෘදු වී, පසුව උණු වී, ඝනත්වය 1.25-1.35 g/cm3 වේ. එහි මෘදුකාරක ලක්ෂ්‍යය අනුව එය අඩු උෂ්ණත්වය, මධ්‍යම උෂ්ණත්වය සහ ඉහළ උෂ්ණත්ව ඇස්ෆල්ට් ලෙස බෙදා ඇත. මධ්යම උෂ්ණත්වයේ ඇස්ෆල්ට් අස්වැන්න ගල් අඟුරු තාර වලින් 54-56% කි. ගල් අඟුරු තාර සංයුතිය අතිශයින් සංකීර්ණ වන අතර, එය ගල් අඟුරු තාරවල ගුණ සහ විෂම පරමාණු වල අන්තර්ගතයට සම්බන්ධ වන අතර, කෝකිං ක්‍රියාවලි පද්ධතිය සහ ගල් අඟුරු තාර සැකසුම් තත්වයන් ද බලපායි. ගල් අඟුරු තාර තණතීරුව ගුනාංගීකරනය කිරීම සඳහා තාර මෘදුකාරක ලක්ෂ්‍යය, ටොලුයින් දිය නොවන ද්‍රව්‍ය (TI), ක්විනොලීන් දිය නොවන (QI), කෝකිං අගයන් සහ ගල් අඟුරු තාර භූ විද්‍යාව වැනි බොහෝ දර්ශක තිබේ.

ගල් අඟුරු තාර කාබන් කර්මාන්තයේ බන්ධනකාරකයක් ලෙස භාවිතා කරන අතර එහි ක්‍රියාකාරිත්වය කාබන් නිෂ්පාදනවල නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියට සහ නිෂ්පාදන ගුණාත්මක භාවයට විශාල බලපෑමක් ඇති කරයි. බයින්ඩර් ඇස්ෆල්ට් සාමාන්‍යයෙන් මධ්‍යස්ථ මෘදුකාරක ලක්ෂ්‍යයක්, ඉහළ කෝකින් අගයක් සහ ඉහළ β දුම්මලයක් සහිත මධ්‍යම-උෂ්ණත්ව හෝ මධ්‍යම-උෂ්ණත්ව වෙනස් කරන ලද ඇස්ෆල්ට් භාවිතා කරයි. impregnating agent යනු අඩු මෘදුකාරක ලක්ෂ්‍යයක්, අඩු QI සහ හොඳ භූ විද්‍යාත්මක ගුණ ඇති මධ්‍යම උෂ්ණත්ව ඇස්ෆල්ට් වේ.

පහත පින්තූරයේ දැක්වෙන්නේ කාබන් ව්‍යවසායයේ ග්‍රැෆයිට් ඉලෙක්ට්‍රෝඩ නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියයි.
කැල්සිනේෂන්: කාබන් සහිත අමුද්‍රව්‍ය එහි අඩංගු තෙතමනය හා වාෂ්පශීලී ද්‍රව්‍ය මුදා හැරීම සඳහා ඉහළ උෂ්ණත්වයකදී තාප පිරියම් කරනු ලබන අතර මුල් පිසීමේ ක්‍රියාකාරිත්වය වැඩි දියුණු කිරීමට අනුරූප නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය කැල්සිනේෂන් ලෙස හැඳින්වේ. සාමාන්‍යයෙන්, කාබන් සහිත අමුද්‍රව්‍ය තාප ප්‍රභවයක් ලෙස ගෑස් සහ එහි වාෂ්පශීලී ද්‍රව්‍ය භාවිතා කිරීමෙන් ගණනය කරනු ලබන අතර උපරිම උෂ්ණත්වය 1250-1350 ° C වේ.

ප්‍රධාන වශයෙන් කෝක් වල ඝනත්වය, යාන්ත්‍රික ශක්තිය සහ විද්‍යුත් සන්නායකතාවය වැඩි දියුණු කිරීම, කෝක් වල රසායනික ස්ථායීතාවය සහ ඔක්සිකරණ ප්‍රතිරෝධය වැඩි දියුණු කිරීම, පසුකාලීන ක්‍රියාවලිය සඳහා අඩිතාලම දැමීම, කාබන් අමුද්‍රව්‍යවල ව්‍යුහය සහ භෞතික රසායනික ගුණාංගවල ප්‍රගාඪ වෙනස්කම් ඇති කරයි. .

කැල්සින් කරන ලද උපකරණවලට ප්‍රධාන වශයෙන් ටැංකි කැල්සිනර්, භ්‍රමණ උදුන සහ විදුලි කැල්සිනර් ඇතුළත් වේ. ගණනය කිරීමේ තත්ත්ව පාලන දර්ශකය වන්නේ පෙට්‍රෝලියම් කෝක් වල සත්‍ය ඝනත්වය 2.07g/cm3 ට නොඅඩු වීම, ප්‍රතිරෝධකතාව 550μΩ.m ට වඩා වැඩි නොවේ, ඉඳිකටු කෝක් වල සැබෑ ඝනත්වය 2.12g/cm3 ට නොඅඩු වීම සහ ප්රතිරෝධකතාව 500μΩ.m ට වඩා වැඩි නොවේ.
අමු ද්රව්ය තලා දැමීම සහ අමුද්රව්ය

බැච් කිරීමට පෙර, තොග වශයෙන් කැල්සින් කළ පෙට්‍රෝලියම් කෝක් සහ ඉඳිකටු කෝක් කුඩු කර, කුඩු කර පෙරා ගත යුතුය.

මධ්‍යම තලා දැමීම සාමාන්‍යයෙන් සිදු කරනු ලබන්නේ මිලිමීටර් 50 ක පමණ උපකරණ හකු කුඩු, මිටි කුඩු, රෝල් කුඩු සහ ඒ හා සමානව තලා දැමීමෙන් මිමී 0.5-20 ප්‍රමාණයේ ද්‍රව්‍ය තවදුරටත් තලා දැමීමෙනි.

ඇඹරීම යනු 0.15 mm හෝ ඊට අඩු කුඩා අංශුවකට සහ 0.075 mm හෝ ඊට අඩු අංශු ප්‍රමාණයකට කාබන් සහිත ද්‍රව්‍යයක් ඇඹරීමේ ක්‍රියාවලියක් වන අතර එය අත්හිටුවීමේ ආකාරයේ මුද්ද රෝල් මෝලක් (රේමන්ඩ් මෝලක්), බෝල මෝලක් හෝ ඒ හා සමාන ය. .

Screening යනු තලා දැමීමකින් පසු පුළුල් පරාසයක ද්‍රව්‍ය ඒකාකාර විවරයන් සහිත පෙරනයක් හරහා පටු ප්‍රමාණ පරාසයක් සහිත අංශු ප්‍රමාණයේ පරාසයන් කිහිපයකට බෙදීමේ ක්‍රියාවලියකි. වත්මන් ඉලෙක්ට්රෝඩ නිෂ්පාදනය සාමාන්යයෙන් 4-5 පෙති සහ 1-2 කුඩු ශ්රේණි අවශ්ය වේ.

අමුද්‍රව්‍ය යනු සූත්‍රගත කිරීමේ අවශ්‍යතා අනුව විවිධ එකතු කිරීම් සහ කුඩු සහ බන්ධනවල විවිධ එකතු කිරීම් ගණනය කිරීම, කිරා බැලීම සහ නාභිගත කිරීම සඳහා වන නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලීන් වේ. නිෂ්පාදනයේ ගුණාත්මක දර්ශක සහ කාර්ය සාධනය කෙරෙහි බලපාන වැදගත්ම සාධක අතර සංයුතියේ විද්‍යාත්මක යෝග්‍යතාවය සහ කණ්ඩායම් ක්‍රියාකාරිත්වයේ ස්ථායිතාව වේ.

සූත්‍රය මඟින් අංශ 5ක් තීරණය කළ යුතුය:
1 අමුද්‍රව්‍ය වර්ගය තෝරන්න;
2 විවිධ වර්ගයේ අමුද්රව්යවල අනුපාතය තීරණය කිරීම;
3 ඝන අමුද්රව්යයේ අංශු ප්රමාණයේ සංයුතිය තීරණය කිරීම;
4 බයින්ඩර් ප්රමාණය තීරණය කරන්න;
5 ආකලන වර්ගය සහ ප්රමාණය තීරණය කරන්න.

ඇනීම: විවිධ අංශු ප්‍රමාණයේ කාබන් කැට සහ කුඩු නිශ්චිත උෂ්ණත්වයකදී බන්ධන ප්‍රමාණයක් සමඟ මිශ්‍ර කර ප්‍රමාණනය කිරීම සහ ප්ලාස්ටික් පේස්ට් ඇනීම නම් ක්‍රියාවලියකට ඇනීම.

දණගැස්වීමේ ක්‍රියාවලිය: වියළි මිශ්‍ර කිරීම (විනාඩි 20-35) තෙත් මිශ්‍ර කිරීම (විනාඩි 40-55)

දණගැස්වීමේ කාර්යභාරය:
1 වියළි මිශ්ර කිරීමේදී විවිධ අමුද්‍රව්‍ය ඒකාකාරව මිශ්‍ර වන අතර මිශ්‍රණයේ සංයුක්තතාවය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා විවිධ අංශු ප්‍රමාණයේ ඝන කාබන්ඩයොක්සයිඩ් ද්‍රව්‍ය ඒකාකාරව මිශ්‍ර කර පුරවා ඇත;
2 ගල් අඟුරු තාර තණතීරුව එකතු කිරීමෙන් පසු වියළි ද්රව්ය සහ ඇස්ෆල්ට් ඒකාකාරව මිශ්ර වේ. දියර ඇස්ෆල්ට් ඒකාකාරව ආලේප කර කැටිති මතුපිට තෙත් කර ඇස්ෆල්ට් බන්ධන ස්ථරයේ තට්ටුවක් සාදන අතර සියලුම ද්‍රව්‍ය එකිනෙක බැඳී සමජාතීය ප්ලාස්ටික් ආලේපයක් සාදයි. වාත්තු කිරීම සඳහා හිතකර;
ගල් අඟුරු තාර පිට්ටනියේ කොටස් 3ක් කාබන්ඩයොක්සයිඩ් ද්‍රව්‍යයේ අභ්‍යන්තර අවකාශයට විනිවිද යන අතර, පේස්ට්‍වේ ඝනත්වය සහ සමෝධානික බව තවදුරටත් වැඩි කරයි.

වාත්තු කිරීම: කාබන් ද්‍රව්‍ය අච්චු ගැසීම යනු කිසියම් හැඩයක්, ප්‍රමාණයක්, ඝනත්වයක් සහ ශක්තියක් සහිත හරිත සිරුරක් (හෝ අමු නිෂ්පාදනයක්) සෑදීමට වාත්තු උපකරණ මගින් යොදන බාහිර බලය යටතේ අනාගත් කාබන් පේස්ට් ප්ලාස්ටික් ලෙස විකෘති කිරීමේ ක්‍රියාවලියයි. ක්රියාවලිය.

නිෂ්පාදනය කරන ලද අච්චු, උපකරණ සහ නිෂ්පාදන වර්ග:
වාත්තු කිරීමේ ක්රමය
පොදු උපකරණ
ප්රධාන නිෂ්පාදන
වාත්තු කිරීම
සිරස් හයිඩ්රොලික් මුද්රණාලය
විද්‍යුත් කාබන්, අඩු ශ්‍රේණියේ සියුම් ව්‍යුහය මිනිරන්
මිරිකන්න
තිරස් හයිඩ්‍රොලික් නිස්සාරණය
ඉස්කුරුප්පු නිස්සාරණය
ග්රැෆයිට් ඉලෙක්ට්රෝඩය, හතරැස් ඉලෙක්ට්රෝඩය
කම්පන වාත්තු කිරීම
කම්පන අච්චු යන්ත්රය
ඇලුමිනියම් කාබන් ගඩොල්, පිපිරුම් උදුන කාබන් ගඩොල්
සමස්ථිතික එබීම
සමස්ථිතික අච්චු යන්ත්රය
සමස්ථානික මිනිරන්, ඇනිසොට්‍රොපික් මිනිරන්

මිරිකීමේ මෙහෙයුම
1 සිසිල් ද්‍රව්‍ය: තැටි සිසිලන ද්‍රව්‍ය, සිලින්ඩර සිසිලන ද්‍රව්‍ය, සිසිලන ද්‍රව්‍ය මිශ්‍ර කිරීම සහ ඇනීම යනාදිය.
වාෂ්පශීලී ද්‍රව්‍ය විසර්ජනය කරන්න, මැලියම් වැඩි කිරීම සඳහා සුදුසු උෂ්ණත්වයකට (90-120 ° C) අඩු කරන්න, එවිට පේස්ට් වල අවහිරතාවය විනාඩි 20-30 අතර කාලයක් ඒකාකාර වේ.
2 පූරණය: සෝපාන බැෆල් ඔබන්න —– 2-3 වතාවක් කැපීම—-4-10MPa සංයුක්ත
3 පූර්ව පීඩනය: පීඩනය 20-25MPa, කාලය විනාඩි 3-5, රික්ත කරන අතරතුර
4 නිස්සාරණය: බැෆල් පහළට ඔබන්න -5-15MPa නිස්සාරණය - කපා - සිසිලන බේසමට

නිස්සාරණයේ තාක්ෂණික පරාමිතීන්: සම්පීඩන අනුපාතය, මුද්‍රණ කුටීරය සහ තුණ්ඩ උෂ්ණත්වය, සිසිලන උෂ්ණත්වය, පූර්ව පැටවීමේ පීඩන කාලය, නිස්සාරණ පීඩනය, නිස්සාරණ වේගය, සිසිලන ජල උෂ්ණත්වය

හරිත ශරීර පරීක්ෂාව: තොග ඝනත්වය, පෙනුම තට්ටු කිරීම, විශ්ලේෂණය

කැල්සිනේෂන්: එය හරිත ශරීරයේ ගල් අඟුරු තණතීරුව කාබන්ඩයොක්සයිඩ් කිරීම සඳහා ඉහළ උෂ්ණත්ව තාප පිරියම් කිරීම සඳහා පිරවුමේ ආරක්ෂාව යටතේ විෙශේෂෙයන් නිර්මාණය කර ඇති තාපන උදුනක කාබන් නිෂ්පාදන හරිත ශරීරය පුරවා ඇති ක්රියාවලියකි. ගල් අඟුරු බිටුමන් කාබනීකරණයෙන් පසු සෑදෙන තාර කෝක් කාබන් සමස්ථය සහ කුඩු අංශු එකට ඝණීකරනය කරන අතර කැල්සින් කළ කාබන් නිෂ්පාදනයට ඉහළ යාන්ත්‍රික ශක්තියක්, අඩු විද්‍යුත් ප්‍රතිරෝධයක්, හොඳ තාප ස්ථායීතාවයක් සහ රසායනික ස්ථායීතාවයක් ඇත. .

කැල්සිනේෂන් යනු කාබන් නිෂ්පාදන නිෂ්පාදනයේ ප්‍රධාන ක්‍රියාවලියක් වන අතර ග්‍රැෆයිට් ඉලෙක්ට්‍රෝඩ නිෂ්පාදනයේ ප්‍රධාන තාප පිරියම් ක්‍රියාවලීන් තුනෙහි වැදගත් කොටසකි. ගණනය කිරීමේ නිෂ්පාදන චක්‍රය දිගු වේ (ෙබ්කිං සඳහා දින 22-30, ෙබ්කිං සඳහා උදුන සඳහා දින 5-20), සහ ඉහළ බලශක්ති පරිභෝජනය. හරිත රෝස් කිරීමේ ගුණාත්මකභාවය නිමි භාණ්ඩයේ ගුණාත්මකභාවය සහ නිෂ්පාදන පිරිවැය කෙරෙහි බලපායි.

හරිත ශරීරයේ හරිත ගල් අඟුරු පිට්ටනිය රෝස් කිරීමේ ක්රියාවලියේදී කෝක් කර ඇති අතර, වාෂ්පශීලී ද්රව්ය වලින් 10% ක් පමණ මුදා හරින අතර, පරිමාව 2-3% හැකිලීමකින් නිපදවන අතර, ස්කන්ධ පාඩුව 8-10% කි. කාබන් බිල්ට් වල භෞතික හා රසායනික ගුණාංග ද සැලකිය යුතු ලෙස වෙනස් විය. සිදුරු වැඩි වීම නිසා සිදුරු 1.70 g/cm3 සිට 1.60 g/cm3 දක්වා අඩු වූ අතර ප්‍රතිරෝධය 10000 μΩ·m සිට 40-50 μΩ·m දක්වා අඩු විය. calcined billet හි යාන්ත්රික ශක්තිය ද විශාල විය. වැඩිදියුණු කිරීම සඳහා.

ද්විතියික ෙබ්කිං යනු කැල්සින් කරන ලද නිෂ්පාදනයේ ගිල්වා පසුව කැල්සින් කරන ලද නිෂ්පාදනයේ සිදුරු තුළ ගිල්වා ඇති තණතීරුව කාබන්ඩයොක්සයිඩ් කිරීම සඳහා කැල්සින් කරන ලද ක්රියාවලියකි. වැඩි තොග ඝනත්වයක් අවශ්‍ය ඉලෙක්ට්‍රෝඩ (ආර්පී හැර සියලුම ප්‍රභේද) සහ සන්ධි හිස් තැන් බයිබේක් කිරීමට අවශ්‍ය වන අතර සන්ධි හිස් තැන් ත්‍රි-ඩිප් ෆෝ-රේක් හෝ ටූ-ඩිප් ත්‍රී-බේක් වලට ද යටත් වේ.

රෝස්ටර් ප්රධාන උදුන වර්ගය:
අඛණ්ඩ ක්‍රියාකාරිත්වය—-මුදු උදුන (ආවරණ සහිත, ආවරණයකින් තොරව), උමං උදුන
කඩින් කඩ ක්‍රියා කිරීම—-ප්‍රතිලෝම පෝරණුව, යටි බිම රෝස්ටර්, පෙට්ටි රෝස්ටර්

ගණනය කිරීමේ වක්රය සහ උපරිම උෂ්ණත්වය:
එක් වරක් පුළුස්සා දැමීම --320, 360, 422, 480 පැය, 1250 °C
ද්විතියික පිළිස්සීම--125, 240, 280 පැය, 700-800 °C

බේක් කරන ලද නිෂ්පාදන පරීක්ෂා කිරීම: පෙනුම තට්ටු කිරීම, විද්යුත් ප්රතිරෝධය, තොග ඝනත්වය, සම්පීඩ්යතා ශක්තිය, අභ්යන්තර ව්යුහය විශ්ලේෂණය

කාවැද්දීම යනු පීඩන භාජනයක කාබන් ද්‍රව්‍යයක් තැන්පත් කරන ක්‍රියාවලියක් වන අතර ද්‍රව impregnant තණතීරුව නිශ්චිත උෂ්ණත්ව හා පීඩන තත්ව යටතේ නිෂ්පාදන ඉලෙක්ට්‍රෝඩයේ සිදුරු තුළ ගිල්වනු ලැබේ. නිෂ්පාදනයේ සිදුරු අඩු කිරීම, නිෂ්පාදනයේ තොග ඝනත්වය සහ යාන්ත්‍රික ශක්තිය වැඩි කිරීම සහ නිෂ්පාදනයේ විද්‍යුත් හා තාප සන්නායකතාවය වැඩි දියුණු කිරීම මෙහි අරමුණයි.

කාවැද්දීමේ ක්‍රියාවලිය සහ අදාළ තාක්ෂණික පරාමිතීන් වන්නේ: රෝස්ට් බිල්ට් - මතුපිට පිරිසිදු කිරීම - පෙර රත් කිරීම (260-380 ° C, පැය 6-10) - කාවැද්දීමේ ටැංකිය පැටවීම - රික්ත කිරීම (8-9KPa, 40-50min) - බිටුමන් එන්නත් කිරීම (180 -200 °C) – පීඩනය (1.2-1.5 MPa, පැය 3-4) – ඇස්ෆල්ට් වෙත ආපසු යන්න - සිසිලනය (ටැංකිය ඇතුළත හෝ පිටත)

impregnated නිෂ්පාදන පරීක්ෂා කිරීම: impregnation බර වැඩිවීමේ අනුපාතය G=(W2-W1)/W1×100%
එක් බර වැඩිවීමේ අනුපාතය ≥14%
ද්විතියික impregnated නිෂ්පාදන බර වැඩිවීමේ අනුපාතය ≥ 9%
ගිල්වන නිෂ්පාදන තුනක් බර වැඩිවීමේ අනුපාතය ≥ 5%

ග්‍රැෆිටේෂන් යනු අධි-උෂ්ණත්ව තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියාවලියක් වන අතර එහිදී කාබන් නිෂ්පාදනයක් 2300 ° C හෝ ඊට වැඩි උෂ්ණත්වයකට අධි-උෂ්ණත්ව විද්‍යුත් උදුනක ආරක්ෂිත මාධ්‍යයක රත් කර අස්ඵටික ස්ථර ව්‍යුහයක් කාබන් ත්‍රිමාන ඇණවුම් බවට පරිවර්තනය කරයි. ග්රැෆයිට් ස්ඵටික ව්යුහය.

graphitization හි අරමුණ සහ බලපෑම:
1 කාබන් ද්රව්යයේ සන්නායකතාවය සහ තාප සන්නායකතාවය වැඩි දියුණු කිරීම (ප්රතිරෝධකතාව 4-5 ගුණයකින් අඩු වන අතර, තාප සන්නායකතාවය 10 ගුණයකින් පමණ වැඩි වේ);
2 කාබන් ද්රව්යයේ තාප කම්පන ප්රතිරෝධය සහ රසායනික ස්ථායීතාවය වැඩි දියුණු කිරීම (රේඛීය ප්රසාරණ සංගුණකය 50-80% කින් අඩු කිරීම);
3 කාබන් ද්රව්ය ලිහිසි සහ උල්ෙල්ඛ ප්රතිරෝධය ඇති කිරීමට;
4 අපද්රව්ය අපද්රව්ය, කාබන් ද්රව්යයේ සංශුද්ධතාවය වැඩි දියුණු කිරීම (නිෂ්පාදනයේ අළු අන්තර්ගතය 0.5-0.8% සිට 0.3% දක්වා අඩු වේ).

ග්‍රැෆිටේෂන් ක්‍රියාවලිය සාක්ෂාත් කර ගැනීම:

කාබන් ද්‍රව්‍ය ග්‍රැෆිටීකරණය 2300-3000 ° C ඉහළ උෂ්ණත්වයකදී සිදු කරනු ලැබේ, එබැවින් එය සාක්ෂාත් කර ගත හැක්කේ කර්මාන්තයේ විදුලි උණුසුම මගින් පමණි, එනම් ධාරාව රත් වූ කැල්සින් කළ නිෂ්පාදනය හරහා කෙලින්ම ගමන් කරයි, සහ ගණනය කරන ලද නිෂ්පාදනය ආරෝපණය වේ. ඉහළ උෂ්ණත්වයකදී විදුලි ධාරාව මගින් උදුන තුළට ජනනය වේ. සන්නායකය නැවතත් ඉහළ උෂ්ණත්වයකට රත් කරන ලද වස්තුවකි.

වර්තමානයේ බහුලව භාවිතා වන ඌෂ්මක අතර Acheson graphitization ඌෂ්මක සහ අභ්යන්තර තාප කැස්කැඩ් (LWG) ඌෂ්මක ඇතුළත් වේ. කලින් විශාල ප්රතිදානයක්, විශාල උෂ්ණත්ව වෙනසක් සහ ඉහළ බලශක්ති පරිභෝජනයක් ඇත. පසුකාලීනව කෙටි උනුසුම් කාලයක්, අඩු බලශක්ති පරිභෝජනය, ඒකාකාර විද්යුත් ප්රතිරෝධයක් ඇති අතර එය සවි කිරීම සඳහා සුදුසු නොවේ.

ග්රැෆිටේෂන් ක්රියාවලියේ පාලනය පාලනය කරනු ලබන්නේ උෂ්ණත්වය ඉහළ යාමේ තත්ත්වය සඳහා සුදුසු වන විද්යුත් බල වක්රය මැනීමෙනි. බල සැපයුම් කාලය Acheson උදුන සඳහා පැය 50-80 සහ LWG උදුන සඳහා පැය 9-15 කි.

ග්‍රැෆිටීකරණයේ බල පරිභෝජනය ඉතා විශාල වන අතර සාමාන්‍යයෙන් 3200-4800KWh වන අතර ක්‍රියාවලි පිරිවැය සමස්ත නිෂ්පාදන පිරිවැයෙන් 20-35% පමණ වේ.

ග්රැෆිටඩ් නිෂ්පාදන පරීක්ෂා කිරීම: පෙනුම තට්ටු කිරීම, ප්රතිරෝධක පරීක්ෂණය

යන්ත්‍රෝපකරණ: කාබන් ග්‍රැෆයිට් ද්‍රව්‍ය යාන්ත්‍රික යන්ත්‍රෝපකරණවල පරමාර්ථය වන්නේ භාවිතයේ අවශ්‍යතාවයන්ට අනුකූලව ඉලෙක්ට්‍රෝඩ ශරීරය සහ සන්ධි සෑදීම සඳහා කැපීමෙන් අවශ්‍ය ප්‍රමාණය, හැඩය, නිරවද්‍යතාවය යනාදිය ලබා ගැනීමයි.

ග්රැෆයිට් ඉලෙක්ට්රෝඩ සැකසීම ස්වාධීන සැකසුම් ක්රියාවලීන් දෙකකට බෙදා ඇත: ඉලෙක්ට්රෝඩ ශරීරය සහ සන්ධි.

සිරුර සැකසීමට නීරස සහ රළු පැතලි අවසන් මුහුණ, පිටත කවය සහ පැතලි අවසන් මුහුණ සහ ඇඹරුම් නූල් යන පියවර තුනක් ඇතුළත් වේ. කේතුකාකාර සන්ධිය සැකසීම ක්‍රියාවලි 6 කට බෙදිය හැකිය: කැපීම, පැතලි කෙළවර මුහුණත, කාර් කේතු මුහුණත, ඇඹරුම් නූල්, විදුම් බෝල්ට් සහ ස්ලොටිං.

ඉලෙක්ට්රෝඩ සන්ධි සම්බන්ධ කිරීම: කේතුකාකාර සන්ධි සම්බන්ධතාවය (බකල් තුනක් සහ එක් බකල්), සිලින්ඩරාකාර සන්ධි සම්බන්ධතාවය, ගැටිති සම්බන්ධතාවය (පිරිමි සහ ගැහැණු සම්බන්ධතාවය)

යන්ත්‍රෝපකරණ නිරවද්‍යතාවය පාලනය කිරීම: නූල් ටේපර් අපගමනය, නූල් තණතීරුව, සන්ධි (සිදුරු) විශාල විෂ්කම්භය අපගමනය, සන්ධි සිදුරු කොක්සියලිටි, සන්ධි සිදුරු සිරස් බව, ඉලෙක්ට්‍රෝඩ කෙළවර මුහුණත සමතලා වීම, සන්ධි හතර-ලක්ෂ්‍ය අපගමනය. විශේෂ මුදු මාපක සහ තහඩු මාපක සමඟ පරීක්ෂා කරන්න.

නිමි ඉලෙක්ට්රෝඩ පරීක්ෂා කිරීම: නිරවද්යතාව, බර, දිග, විෂ්කම්භය, තොග ඝනත්වය, ප්රතිරෝධය, පූර්ව එකලස් කිරීමේ ඉවසීම, ආදිය.