සර්කෝනියා සෙරමික් වල ගුණ මත සින්ටර් කිරීමේ බලපෑම

සර්කෝනියා සෙරමික් වල ගුණ මත සින්ටර් කිරීමේ බලපෑම

සෙරමික් ද්රව්ය වර්ගයක් ලෙස, සර්කෝනියම් ඉහළ ශක්තියක්, ඉහළ දෘඪතාවක්, හොඳ ඇඳුම් ප්රතිරෝධයක්, අම්ල සහ ක්ෂාර ප්රතිරෝධය, ඉහළ උෂ්ණත්ව ප්රතිරෝධය සහ අනෙකුත් විශිෂ්ට ගුණාංග ඇත. කාර්මික ක්ෂේත්‍රයේ බහුලව භාවිතා වීමට අමතරව, මෑත වසරවල දන්තාලේප කර්මාන්තයේ ප්‍රබල සංවර්ධනයත් සමඟ, සර්කෝනියා සෙරමික් වඩාත් විභව දන්ත ද්‍රව්‍ය බවට පත් වී ඇති අතර බොහෝ පර්යේෂකයන්ගේ අවධානයට ලක් විය.

සර්කෝනියා සෙරමික් වල ක්‍රියාකාරිත්වය බොහෝ සාධක මගින් බලපානු ඇත, අද අපි කතා කරන්නේ සර්කෝනියා පිඟන් මැටි වල සමහර ගුණාංගවලට සින්ටර් කිරීමේ බලපෑම ගැන ය.

සින්ටර් කිරීමේ ක්රමය

සාම්ප්‍රදායික සින්ටර් කිරීමේ ක්‍රමය වන්නේ තාප විකිරණය, තාප සන්නායකතාවය, තාප සංවහනය හරහා ශරීරය රත් කිරීමයි, එවිට තාපය සර්කෝනියා මතුපිට සිට අභ්‍යන්තරය දක්වා වේ, නමුත් සර්කෝනියාවේ තාප සන්නායකතාවය ඇලුමිනා සහ අනෙකුත් සෙරමික් ද්‍රව්‍යවලට වඩා නරක ය. තාප ආතතිය නිසා ඇතිවන ඉරිතැලීම් වැළැක්වීම සඳහා, සම්ප්රදායික උනුසුම් වේගය මන්දගාමී වන අතර කාලය දිගු වන අතර, සර්කෝනියා නිෂ්පාදන චක්රය දිගු වන අතර නිෂ්පාදන පිරිවැය ඉහළ යයි. මෑත වසරවලදී, සර්කෝනියා සැකසුම් තාක්‍ෂණය වැඩිදියුණු කිරීම, සැකසුම් කාලය කෙටි කිරීම, නිෂ්පාදන පිරිවැය අඩු කිරීම සහ ඉහළ කාර්ය සාධනයක් සහිත දන්ත සර්කෝනියා සෙරමික් ද්‍රව්‍ය සැපයීම පර්යේෂණයේ කේන්ද්‍රස්ථානය වී ඇති අතර මයික්‍රෝවේව් සින්ටර් කිරීම නිසැකවම පොරොන්දු වූ සින්ටර් කිරීමේ ක්‍රමයක් වේ.

මයික්‍රෝවේව් සින්ටර් කිරීම සහ වායුගෝලීය පීඩන සින්ටර් කිරීම අර්ධ පාරගම්යතාවයේ සහ ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධයේ බලපෑම මත සැලකිය යුතු වෙනසක් නොමැති බව සොයාගෙන ඇත. හේතුව මයික්‍රෝවේව් සින්ටර් කිරීම මගින් ලබා ගන්නා සර්කෝනියා ඝනත්වය සාම්ප්‍රදායික සින්ටර් කිරීම හා සමාන වන අතර දෙකම ඝන සින්ටර් කිරීම වේ, නමුත් මයික්‍රෝවේව් සින්ටරින් වල වාසි අඩු සින්ටරින් උෂ්ණත්වය, වේගවත් වේගය සහ කෙටි සින්ටර් කිරීමේ කාලයයි. කෙසේ වෙතත්, වායුගෝලීය පීඩන සින්ටර් කිරීමේ උෂ්ණත්වය ඉහළ යාමේ වේගය මන්දගාමී වේ, සින්ටර් කිරීමේ කාලය දිගු වේ, සහ මුළු සින්ටර් කිරීමේ කාලය දළ වශයෙන් 6-11h වේ. සාමාන්‍ය පීඩන සින්ටර් කිරීම හා සසඳන විට, මයික්‍රෝවේව් සින්ටර් කිරීම යනු කෙටි සින්ටර් කිරීමේ කාලය, ඉහළ කාර්යක්ෂමතාව සහ බලශක්ති ඉතිරිකිරීමේ වාසි ඇති අතර සෙරමික් වල ක්ෂුද්‍ර ව්‍යුහය වැඩිදියුණු කළ හැකි නව සින්ටර් කිරීමේ ක්‍රමයකි.

සමහර විද්වතුන් විශ්වාස කරන්නේ මයික්‍රෝවේව් සින්ටර් කිරීමෙන් පසු සර්කෝනියාවට වඩා පරිවෘත්තීය ටෙක්වාර්ටෙට් අදියර පවත්වා ගත හැකි බවයි, සමහර විට මයික්‍රෝවේව් සීඝ්‍ර තාපනය අඩු උෂ්ණත්වයකදී ද්‍රව්‍යයේ වේගවත් ඝනත්වය ලබා ගත හැකි නිසා, ධාන්ය ප්‍රමාණය සාමාන්‍ය පීඩන සින්ටර්කරණයට වඩා කුඩා හා ඒකාකාරී වේ. t-ZrO2 හි තීරණාත්මක අවධි පරිවර්තන ප්‍රමාණය, කාමර උෂ්ණත්වයේ දී හැකිතාක් දුරට පරිවෘත්තීය තත්වයේ පවත්වා ගැනීමට, සෙරමික් ද්‍රව්‍යවල ශක්තිය සහ තද බව වැඩි දියුණු කිරීමට හිතකර වේ.

ද්විත්ව සින්ටර් කිරීමේ ක්රියාවලිය

සංයුක්ත සින්ටර් කරන ලද සර්කෝනියා පිඟන් මැටි ඉහළ දෘඪතාව සහ ශක්තිය හේතුවෙන් emery කැපුම් මෙවලම් සමඟ පමණක් සකස් කළ හැකි අතර, සැකසුම් පිරිවැය ඉහළ වන අතර කාලය දිගු වේ. ඉහත ගැටළු විසඳීම සඳහා, සමහර විට සර්කෝනියා සෙරමික් දෙවරක් සින්ටර් කිරීමේ ක්‍රියාවලියක් භාවිතා කරනු ඇත, සෙරමික් ශරීරය සෑදීමෙන් පසු සහ ආරම්භක සින්ටර් කිරීමෙන් පසුව, CAD/CAM විස්තාරණය අපේක්ෂිත හැඩයට යන්ත්‍රෝපකරණ, පසුව අවසාන සින්ටර් කිරීමේ උෂ්ණත්වයට සින්ටර් කිරීම. ද්රව්ය සම්පූර්ණයෙන්ම ඝන.

සින්ටර් කිරීමේ ක්‍රියාවලි දෙකක් සර්කෝනියා පිඟන් මැටිවල සින්ටර් කිරීමේ චාලක විද්‍යාව වෙනස් කරන අතර සර්කෝනියා සෙරමික් වල සින්ටර් ඝණත්වය, යාන්ත්‍රික ගුණ සහ ක්ෂුද්‍ර ව්‍යුහය කෙරෙහි යම් යම් බලපෑම් ඇති කරන බව සොයාගෙන ඇත. යන්ත්‍රගත කළ හැකි සර්කෝනියා පිඟන් මැටිවල යාන්ත්‍රික ගුණයන් දෙවරක් සින්ටර් කළ ඒවාට වඩා හොඳ ය. එක් වරක් සින්ටර් කරන ලද යන්ත්‍රෝපකරණ සර්කෝනියා පිඟන් මැටිවල ද්විපාර්ශ්වික නැමීමේ ශක්තිය සහ අස්ථි බිඳීමේ තද බව දෙවරක් සින්ටර් කළ ඒවාට වඩා වැඩිය. ප්‍රාථමික සින්ටර් කරන ලද සර්කෝනියා සෙරමික් වල අස්ථි බිඳීමේ ප්‍රකාරය transgranular/intergranular වන අතර, ඉරිතැලීමේ පහර සාපේක්ෂව සෘජු වේ. දෙවරක් සින්ටර් කරන ලද සර්කෝනියා සෙරමික් වල අස්ථි බිඳීමේ ප්‍රකාරය ප්‍රධාන වශයෙන් අන්තර් කැටිති අස්ථි බිඳීමක් වන අතර, ඉරිතැලීමේ ප්‍රවණතාවය වඩාත් කටුක වේ. සංයුක්ත අස්ථි බිඳීමේ මාදිලියේ ගුණාංග සරල අන්තර් අස්ථි බිඳීමේ මාදිලියට වඩා හොඳය.

සින්ටර් කිරීමේ රික්තකය

සර්කෝනියා රික්තක පරිසරයක සින්ටර් කළ යුතුය, සින්ටර් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී බුබුලු විශාල ප්‍රමාණයක් නිපදවනු ඇත, සහ රික්ත පරිසරයකදී, පෝසිලේන් සිරුරේ උණු කළ තත්වයෙන් බුබුලු පහසුවෙන් විසර්ජනය වන අතර, සර්කෝනියාවේ ඝනත්වය වැඩි දියුණු කරයි. සර්කෝනියාවේ අර්ධ පාරගම්යතාව සහ යාන්ත්රික ලක්ෂණ.

උනුසුම් අනුපාතය

සර්කෝනියා සින්ටර් කිරීමේ ක්රියාවලියේදී, හොඳ කාර්ය සාධනය සහ අපේක්ෂිත ප්රතිඵල ලබා ගැනීම සඳහා, අඩු තාපන අනුපාතයක් අනුගමනය කළ යුතුය. ඉහළ උනුසුම් අනුපාතය අවසාන සින්ටර් උෂ්ණත්වයට ළඟා වන විට සර්කෝනියාවේ අභ්යන්තර උෂ්ණත්වය අසමාන වන අතර, ඉරිතැලීම් පෙනුම හා සිදුරු සෑදීමට හේතු වේ. උනුසුම් අනුපාතය වැඩිවීමත් සමඟ සර්කෝනියා ස්ඵටිකවල ස්ඵටිකීකරණ කාලය කෙටි වන අතර, ස්ඵටික අතර වායුව මුදා හැරිය නොහැකි අතර, සර්කෝනියා ස්ඵටික තුළ ඇති සිදුරු තරමක් වැඩි වන බව ප්රතිඵල පෙන්වයි. උනුසුම් අනුපාතය වැඩි වීමත් සමඟ, සර්කෝනියාවේ ටෙට්‍රාගෝන අවධියේ මොනොක්ලිනික් ස්ඵටික අවධිය කුඩා ප්‍රමාණයක් පැවතීමට පටන් ගනී, එය යාන්ත්‍රික ගුණාංගවලට බලපානු ඇත. ඒ සමගම, උනුසුම් අනුපාතය වැඩිවීමත් සමග, ධාන්ය ධ්රැවීකරණය වනු ඇත, එනම්, විශාල හා කුඩා ධාන්යවල සහජීවනය පහසු වේ. මන්දගාමී උනුසුම් අනුපාතය වඩාත් ඒකාකාර ධාන්ය සෑදීමට හිතකර වන අතර එය සර්කෝනියාවේ අර්ධ පාරගම්යතාව වැඩි කරයි.