എന്താണ് വേഫർ ഡൈസിംഗ്?

A വേഫർഒരു യഥാർത്ഥ അർദ്ധചാലക ചിപ്പ് ആകുന്നതിന് മൂന്ന് മാറ്റങ്ങളിലൂടെ കടന്നുപോകേണ്ടതുണ്ട്: ആദ്യം, ബ്ലോക്ക് ആകൃതിയിലുള്ള ഇൻഗോട്ട് വേഫറുകളായി മുറിക്കുന്നു; രണ്ടാമത്തെ പ്രക്രിയയിൽ, മുമ്പത്തെ പ്രക്രിയയിലൂടെ വേഫറിൻ്റെ മുൻവശത്ത് ട്രാൻസിസ്റ്ററുകൾ കൊത്തിവച്ചിരിക്കുന്നു; അവസാനമായി, പാക്കേജിംഗ് നടത്തുന്നു, അതായത്, കട്ടിംഗ് പ്രക്രിയയിലൂടെവേഫർഒരു സമ്പൂർണ്ണ അർദ്ധചാലക ചിപ്പ് ആയി മാറുന്നു. പാക്കേജിംഗ് പ്രക്രിയ ബാക്ക്-എൻഡ് പ്രക്രിയയുടേതാണെന്ന് കാണാൻ കഴിയും. ഈ പ്രക്രിയയിൽ, വേഫർ നിരവധി ഹെക്സാഹെഡ്രോൺ വ്യക്തിഗത ചിപ്പുകളായി മുറിക്കും. സ്വതന്ത്ര ചിപ്പുകൾ നേടുന്നതിനുള്ള ഈ പ്രക്രിയയെ "സിംഗുലേഷൻ" എന്ന് വിളിക്കുന്നു, കൂടാതെ വേഫർ ബോർഡ് സ്വതന്ത്ര ക്യൂബോയിഡുകളായി മുറിക്കുന്ന പ്രക്രിയയെ "വേഫർ കട്ടിംഗ് (ഡൈ സോവിംഗ്)" എന്ന് വിളിക്കുന്നു. അടുത്തിടെ, അർദ്ധചാലക സംയോജനത്തിൻ്റെ പുരോഗതിയോടെ, കനംവേഫറുകൾകനം കുറഞ്ഞതും മെലിഞ്ഞതും ആയിത്തീർന്നിരിക്കുന്നു, ഇത് തീർച്ചയായും "സിംഗുലേഷൻ" പ്രക്രിയയ്ക്ക് വളരെയധികം ബുദ്ധിമുട്ടുകൾ നൽകുന്നു.

വേഫർ ഡൈസിംഗിൻ്റെ പരിണാമം

ഫ്രണ്ട്-എൻഡ്, ബാക്ക്-എൻഡ് പ്രോസസുകൾ വിവിധ രീതികളിൽ പ്രതിപ്രവർത്തനത്തിലൂടെ വികസിച്ചു: ബാക്ക്-എൻഡ് പ്രക്രിയകളുടെ പരിണാമത്തിന് ഹെക്‌സാഹെഡ്രോൺ ചെറിയ ചിപ്പുകളുടെ ഘടനയും സ്ഥാനവും നിർണ്ണയിക്കാൻ കഴിയും.വേഫർ, അതുപോലെ പാഡുകളുടെ ഘടനയും സ്ഥാനവും (ഇലക്ട്രിക്കൽ കണക്ഷൻ പാതകൾ) വേഫറിൽ; നേരെമറിച്ച്, ഫ്രണ്ട്-എൻഡ് പ്രക്രിയകളുടെ പരിണാമം അതിൻ്റെ പ്രക്രിയയെയും രീതിയെയും മാറ്റിവേഫർബാക്ക്-എൻഡ് പ്രക്രിയയിൽ ബാക്ക് മെലിഞ്ഞും "ഡൈ ഡൈസിംഗ്". അതിനാൽ, പാക്കേജിൻ്റെ കൂടുതൽ സങ്കീർണ്ണമായ രൂപം ബാക്ക്-എൻഡ് പ്രക്രിയയിൽ വലിയ സ്വാധീനം ചെലുത്തും. മാത്രമല്ല, പാക്കേജിൻ്റെ രൂപത്തിലുള്ള മാറ്റത്തിനനുസരിച്ച് ഡൈസിംഗിൻ്റെ എണ്ണം, നടപടിക്രമം, തരം എന്നിവയും മാറും.

സ്‌ക്രൈബ് ഡൈസിംഗ്

ആദ്യകാലങ്ങളിൽ, ബാഹ്യബലം പ്രയോഗിച്ച് "ബ്രേക്കിംഗ്" എന്നത് വിഭജിക്കാൻ കഴിയുന്ന ഒരേയൊരു ഡൈസിംഗ് രീതിയായിരുന്നുവേഫർഹെക്സാഹെഡ്രോണിലേക്ക് മരിക്കുന്നു. എന്നിരുന്നാലും, ഈ രീതിക്ക് ചെറിയ ചിപ്പിൻ്റെ വായ്ത്തലയാൽ ചിപ്പിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ പൊട്ടൽ എന്നിവയുടെ ദോഷങ്ങളുമുണ്ട്. കൂടാതെ, ലോഹ പ്രതലത്തിലെ ബർറുകൾ പൂർണ്ണമായും നീക്കം ചെയ്യപ്പെടാത്തതിനാൽ, കട്ട് ഉപരിതലവും വളരെ പരുക്കനാണ്.
ഈ പ്രശ്നം പരിഹരിക്കുന്നതിനായി, "സ്ക്രൈബിംഗ്" കട്ടിംഗ് രീതി നിലവിൽ വന്നു, അതായത്, "ബ്രേക്കിംഗ്" മുമ്പ്,വേഫർപകുതിയോളം ആഴത്തിൽ മുറിച്ചിരിക്കുന്നു. "സ്‌ക്രൈബിംഗ്", പേര് സൂചിപ്പിക്കുന്നത് പോലെ, വേഫറിൻ്റെ മുൻവശം മുൻകൂട്ടി കാണുന്നതിന് (പകുതി മുറിച്ച്) ഒരു ഇംപെല്ലർ ഉപയോഗിക്കുന്നതിനെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു. ആദ്യകാലങ്ങളിൽ, 6 ഇഞ്ചിൽ താഴെയുള്ള മിക്ക വേഫറുകളും ഈ കട്ടിംഗ് രീതി ഉപയോഗിച്ചു, ആദ്യം ചിപ്പുകൾക്കിടയിൽ "സ്ലൈസിംഗ്", തുടർന്ന് "ബ്രേക്കിംഗ്".

ബ്ലേഡ് ഡൈസിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ ബ്ലേഡ് സോവിംഗ്

"സ്‌ക്രൈബിംഗ്" കട്ടിംഗ് രീതി ക്രമേണ "ബ്ലേഡ് ഡൈസിംഗ്" കട്ടിംഗ് (അല്ലെങ്കിൽ സോവിംഗ്) രീതിയിലേക്ക് വികസിച്ചു, ഇത് തുടർച്ചയായി രണ്ടോ മൂന്നോ തവണ ബ്ലേഡ് ഉപയോഗിച്ച് മുറിക്കുന്ന രീതിയാണ്. "ബ്ലേഡ്" കട്ടിംഗ് രീതി "സ്ക്രൈബിങ്ങ്" ചെയ്ത ശേഷം "പൊട്ടുമ്പോൾ" ചെറിയ ചിപ്സ് പുറംതള്ളുന്ന പ്രതിഭാസത്തെ നികത്താൻ കഴിയും, കൂടാതെ "സിംഗുലേഷൻ" പ്രക്രിയയിൽ ചെറിയ ചിപ്പുകൾ സംരക്ഷിക്കാനും കഴിയും. "ബ്ലേഡ്" കട്ടിംഗ് മുമ്പത്തെ "ഡൈസിംഗ്" കട്ടിംഗിൽ നിന്ന് വ്യത്യസ്തമാണ്, അതായത്, "ബ്ലേഡ്" കട്ടിംഗിന് ശേഷം, അത് "ബ്രേക്കിംഗ്" അല്ല, മറിച്ച് ഒരു ബ്ലേഡ് ഉപയോഗിച്ച് വീണ്ടും മുറിക്കുക. അതിനാൽ, ഇതിനെ "സ്റ്റെപ്പ് ഡൈസിംഗ്" രീതി എന്നും വിളിക്കുന്നു.

കട്ടിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ ബാഹ്യ നാശത്തിൽ നിന്ന് വേഫറിനെ സംരക്ഷിക്കുന്നതിനായി, സുരക്ഷിതമായ "സിംഗിളിംഗ്" ഉറപ്പാക്കാൻ ഒരു ഫിലിം മുൻകൂർ വേഫറിൽ പ്രയോഗിക്കും. "ബാക്ക് ഗ്രൈൻഡിംഗ്" പ്രക്രിയയിൽ, ഫിലിം വേഫറിൻ്റെ മുൻവശത്ത് ഘടിപ്പിക്കും. എന്നാൽ നേരെമറിച്ച്, "ബ്ലേഡ്" കട്ടിംഗിൽ, ഫിലിം വേഫറിൻ്റെ പിൻഭാഗത്ത് ഘടിപ്പിക്കണം. യൂടെക്‌റ്റിക് ഡൈ ബോണ്ടിംഗ് സമയത്ത് (ഡൈ ബോണ്ടിംഗ്, പിസിബിയിലോ ഫിക്സഡ് ഫ്രെയിമിലോ വേർതിരിച്ച ചിപ്പുകൾ ശരിയാക്കുക), പുറകിൽ ഘടിപ്പിച്ചിരിക്കുന്ന ഫിലിം യാന്ത്രികമായി വീഴും. മുറിക്കുമ്പോൾ ഉയർന്ന ഘർഷണം കാരണം, DI വെള്ളം എല്ലാ ദിശകളിൽ നിന്നും തുടർച്ചയായി തളിക്കണം. കൂടാതെ, ഇംപെല്ലർ ഡയമണ്ട് കണികകൾ ഉപയോഗിച്ച് ഘടിപ്പിക്കണം, അങ്ങനെ കഷ്ണങ്ങൾ നന്നായി മുറിക്കാൻ കഴിയും. ഈ സമയത്ത്, കട്ട് (ബ്ലേഡ് കനം: ഗ്രോവ് വീതി) ഏകതാനമായിരിക്കണം കൂടാതെ ഡൈസിംഗ് ഗ്രോവിൻ്റെ വീതി കവിയരുത്.
വളരെക്കാലമായി, അരിഞ്ഞത് ഏറ്റവും വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്ന പരമ്പരാഗത കട്ടിംഗ് രീതിയാണ്. കുറഞ്ഞ സമയത്തിനുള്ളിൽ ധാരാളം വേഫറുകൾ മുറിക്കാൻ കഴിയും എന്നതാണ് ഇതിൻ്റെ ഏറ്റവും വലിയ നേട്ടം. എന്നിരുന്നാലും, സ്ലൈസിൻ്റെ തീറ്റ വേഗത വളരെയധികം വർദ്ധിപ്പിച്ചാൽ, ചിപ്ലെറ്റ് എഡ്ജ് പീലിങ്ങിനുള്ള സാധ്യത വർദ്ധിക്കും. അതിനാൽ, ഇംപെല്ലറിൻ്റെ ഭ്രമണങ്ങളുടെ എണ്ണം മിനിറ്റിൽ ഏകദേശം 30,000 തവണ നിയന്ത്രിക്കണം. അർദ്ധചാലക പ്രക്രിയയുടെ സാങ്കേതികവിദ്യ പലപ്പോഴും ഒരു നീണ്ട ശേഖരണത്തിലൂടെയും പരീക്ഷണത്തിലൂടെയും പിശകുകളിലൂടെയും സാവധാനം ശേഖരിക്കപ്പെടുന്ന ഒരു രഹസ്യമാണെന്ന് കാണാൻ കഴിയും (യൂടെക്റ്റിക് ബോണ്ടിംഗിനെക്കുറിച്ചുള്ള അടുത്ത വിഭാഗത്തിൽ, കട്ടിംഗിനെയും ഡിഎഎഫിനെയും കുറിച്ചുള്ള ഉള്ളടക്കം ഞങ്ങൾ ചർച്ച ചെയ്യും).

പൊടിക്കുന്നതിന് മുമ്പ് ഡൈസിംഗ് (ഡിബിജി): കട്ടിംഗ് സീക്വൻസ് രീതി മാറ്റി

8 ഇഞ്ച് വ്യാസമുള്ള ഒരു വേഫറിൽ ബ്ലേഡ് കട്ടിംഗ് നടത്തുമ്പോൾ, ചിപ്ലെറ്റ് എഡ്ജ് പീലിങ്ങിനെക്കുറിച്ചോ പൊട്ടുന്നതിനെക്കുറിച്ചോ വിഷമിക്കേണ്ടതില്ല. എന്നാൽ വേഫർ വ്യാസം 21 ഇഞ്ചായി വർദ്ധിക്കുകയും കനം വളരെ നേർത്തതായിത്തീരുകയും ചെയ്യുന്നതിനാൽ, പുറംതൊലി, പൊട്ടൽ പ്രതിഭാസങ്ങൾ വീണ്ടും പ്രത്യക്ഷപ്പെടാൻ തുടങ്ങുന്നു. കട്ടിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ വേഫറിലെ ഭൗതിക ആഘാതം ഗണ്യമായി കുറയ്ക്കുന്നതിന്, പരമ്പരാഗത കട്ടിംഗ് സീക്വൻസ് മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുന്ന ഡിബിജി രീതി "അരയ്ക്കുന്നതിന് മുമ്പ് ഡൈസിംഗ്" ചെയ്യുന്നു. തുടർച്ചയായി മുറിക്കുന്ന പരമ്പരാഗത "ബ്ലേഡ്" കട്ടിംഗ് രീതിയിൽ നിന്ന് വ്യത്യസ്തമായി, DBG ആദ്യം ഒരു "ബ്ലേഡ്" കട്ട് ചെയ്യുന്നു, തുടർന്ന് ചിപ്പ് പിളരുന്നത് വരെ തുടർച്ചയായി പിൻവശം കനംകുറഞ്ഞുകൊണ്ട് വേഫർ കനം ക്രമേണ നേർത്തതാക്കുന്നു. മുമ്പത്തെ "ബ്ലേഡ്" കട്ടിംഗ് രീതിയുടെ നവീകരിച്ച പതിപ്പാണ് DBG എന്ന് പറയാം. രണ്ടാമത്തെ കട്ടിൻ്റെ ആഘാതം കുറയ്ക്കാൻ കഴിയുന്നതിനാൽ, "വേഫർ-ലെവൽ പാക്കേജിംഗിൽ" DBG രീതി അതിവേഗം പ്രചാരത്തിലുണ്ട്.

ലേസർ ഡൈസിംഗ്

വേഫർ-ലെവൽ ചിപ്പ് സ്കെയിൽ പാക്കേജ് (WLCSP) പ്രക്രിയ പ്രധാനമായും ലേസർ കട്ടിംഗ് ഉപയോഗിക്കുന്നു. ലേസർ കട്ടിംഗിന് പീലിംഗ്, ക്രാക്കിംഗ് തുടങ്ങിയ പ്രതിഭാസങ്ങൾ കുറയ്ക്കാനും അതുവഴി മികച്ച ഗുണനിലവാരമുള്ള ചിപ്പുകൾ ലഭിക്കാനും കഴിയും, എന്നാൽ വേഫർ കനം 100μm ൽ കൂടുതലാകുമ്പോൾ, ഉൽപാദനക്ഷമത വളരെ കുറയും. അതിനാൽ, 100μm (താരതമ്യേന നേർത്ത) കനം കുറഞ്ഞ വേഫറുകളിലാണ് ഇത് കൂടുതലായി ഉപയോഗിക്കുന്നത്. വേഫറിൻ്റെ സ്‌ക്രൈബ് ഗ്രോവിലേക്ക് ഉയർന്ന ഊർജ്ജമുള്ള ലേസർ പ്രയോഗിച്ച് ലേസർ കട്ടിംഗ് സിലിക്കണിനെ മുറിക്കുന്നു. എന്നിരുന്നാലും, പരമ്പരാഗത ലേസർ (കൺവെൻഷണൽ ലേസർ) കട്ടിംഗ് രീതി ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ, വേഫർ ഉപരിതലത്തിൽ മുൻകൂട്ടി ഒരു സംരക്ഷിത ഫിലിം പ്രയോഗിക്കണം. ലേസർ ഉപയോഗിച്ച് വേഫറിൻ്റെ ഉപരിതലത്തെ ചൂടാക്കുകയോ വികിരണം ചെയ്യുകയോ ചെയ്യുന്നതിനാൽ, ഈ ഫിസിക്കൽ കോൺടാക്റ്റുകൾ വേഫറിൻ്റെ ഉപരിതലത്തിൽ ഗ്രോവുകൾ ഉണ്ടാക്കും, കൂടാതെ മുറിച്ച സിലിക്കൺ ശകലങ്ങളും ഉപരിതലത്തോട് ചേർന്നുനിൽക്കും. പരമ്പരാഗത ലേസർ കട്ടിംഗ് രീതിയും വേഫറിൻ്റെ ഉപരിതലത്തെ നേരിട്ട് മുറിക്കുന്നുവെന്ന് കാണാൻ കഴിയും, ഇക്കാര്യത്തിൽ ഇത് "ബ്ലേഡ്" കട്ടിംഗ് രീതിക്ക് സമാനമാണ്.

സ്റ്റെൽത്ത് ഡൈസിംഗ് (SD) എന്നത് ലേസർ എനർജി ഉപയോഗിച്ച് വേഫറിൻ്റെ ഉള്ളിൽ ആദ്യം മുറിക്കുകയും പിന്നീട് അത് തകർക്കാൻ പുറകിൽ ഘടിപ്പിച്ചിരിക്കുന്ന ടേപ്പിൽ ബാഹ്യ സമ്മർദ്ദം ചെലുത്തുകയും അതുവഴി ചിപ്പ് വേർതിരിക്കുകയും ചെയ്യുന്ന ഒരു രീതിയാണ്. പിന്നിലെ ടേപ്പിൽ സമ്മർദ്ദം ചെലുത്തുമ്പോൾ, ടേപ്പ് വലിച്ചുനീട്ടുന്നത് കാരണം വേഫർ തൽക്ഷണം മുകളിലേക്ക് ഉയർത്തപ്പെടും, അതുവഴി ചിപ്പ് വേർതിരിക്കും. പരമ്പരാഗത ലേസർ കട്ടിംഗ് രീതിയെക്കാൾ SD യുടെ ഗുണങ്ങൾ ഇവയാണ്: ആദ്യം, സിലിക്കൺ അവശിഷ്ടങ്ങൾ ഇല്ല; രണ്ടാമതായി, കെർഫ് (കെർഫ്: സ്‌ക്രൈബ് ഗ്രോവിൻ്റെ വീതി) ഇടുങ്ങിയതാണ്, അതിനാൽ കൂടുതൽ ചിപ്പുകൾ ലഭിക്കും. കൂടാതെ, കട്ടിംഗിൻ്റെ മൊത്തത്തിലുള്ള ഗുണനിലവാരത്തിന് നിർണായകമായ എസ്ഡി രീതി ഉപയോഗിച്ച് പുറംതൊലി, പൊട്ടൽ പ്രതിഭാസം വളരെ കുറയും. അതിനാൽ, SD രീതി ഭാവിയിൽ ഏറ്റവും ജനപ്രിയമായ സാങ്കേതികവിദ്യയായി മാറാൻ സാധ്യതയുണ്ട്.

പ്ലാസ്മ ഡൈസിംഗ്
നിർമ്മാണ (ഫാബ്) പ്രക്രിയയിൽ മുറിക്കാൻ പ്ലാസ്മ എച്ചിംഗ് ഉപയോഗിക്കുന്ന അടുത്തിടെ വികസിപ്പിച്ച സാങ്കേതികവിദ്യയാണ് പ്ലാസ്മ കട്ടിംഗ്. പ്ലാസ്മ കട്ടിംഗ് ദ്രാവകങ്ങൾക്ക് പകരം സെമി-ഗ്യാസ് വസ്തുക്കൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു, അതിനാൽ പരിസ്ഥിതിയിൽ ആഘാതം താരതമ്യേന ചെറുതാണ്. ഒരേ സമയം മുഴുവൻ വേഫറും മുറിക്കുന്ന രീതിയാണ് സ്വീകരിച്ചിരിക്കുന്നത്, അതിനാൽ "കട്ടിംഗ്" വേഗത താരതമ്യേന വേഗതയുള്ളതാണ്. എന്നിരുന്നാലും, പ്ലാസ്മ രീതി രാസപ്രവർത്തന വാതകത്തെ അസംസ്കൃത വസ്തുവായി ഉപയോഗിക്കുന്നു, കൊത്തുപണി പ്രക്രിയ വളരെ സങ്കീർണ്ണമാണ്, അതിനാൽ അതിൻ്റെ പ്രക്രിയയുടെ ഒഴുക്ക് താരതമ്യേന ബുദ്ധിമുട്ടാണ്. എന്നാൽ "ബ്ലേഡ്" കട്ടിംഗും ലേസർ കട്ടിംഗുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ, പ്ലാസ്മ കട്ടിംഗ് വേഫർ ഉപരിതലത്തിന് കേടുപാടുകൾ വരുത്തുന്നില്ല, അതുവഴി വൈകല്യ നിരക്ക് കുറയ്ക്കുകയും കൂടുതൽ ചിപ്പുകൾ നേടുകയും ചെയ്യുന്നു.

അടുത്തിടെ, വേഫർ കനം 30μm ആയി കുറച്ചതിനാൽ, ധാരാളം ചെമ്പ് (Cu) അല്ലെങ്കിൽ കുറഞ്ഞ വൈദ്യുത സ്ഥിരമായ വസ്തുക്കൾ (ലോ-കെ) ഉപയോഗിക്കുന്നു. അതിനാൽ, ബർറുകൾ (ബർർ) തടയുന്നതിന്, പ്ലാസ്മ കട്ടിംഗ് രീതികളും അനുകൂലമായിരിക്കും. തീർച്ചയായും, പ്ലാസ്മ കട്ടിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യയും നിരന്തരം വികസിച്ചുകൊണ്ടിരിക്കുന്നു. സമീപഭാവിയിൽ, എച്ചിംഗ് ചെയ്യുമ്പോൾ ഒരു പ്രത്യേക മാസ്ക് ധരിക്കേണ്ട ആവശ്യമില്ലെന്ന് ഞാൻ വിശ്വസിക്കുന്നു, കാരണം ഇത് പ്ലാസ്മ കട്ടിംഗിൻ്റെ പ്രധാന വികസന ദിശയാണ്.

വേഫറുകളുടെ കനം തുടർച്ചയായി 100μm-ൽ നിന്ന് 50μm ആയും പിന്നീട് 30μm ആയും കുറച്ചതിനാൽ, സ്വതന്ത്ര ചിപ്പുകൾ നേടുന്നതിനുള്ള കട്ടിംഗ് രീതികളും "ബ്രേക്കിംഗ്", "ബ്ലേഡ്" കട്ടിംഗിൽ നിന്ന് ലേസർ കട്ടിംഗിലേക്കും പ്ലാസ്മ കട്ടിംഗിലേക്കും മാറുകയും വികസിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. വളർന്നുവരുന്ന കട്ടിംഗ് രീതികൾ കട്ടിംഗ് പ്രക്രിയയുടെ തന്നെ ഉൽപ്പാദനച്ചെലവ് വർദ്ധിപ്പിച്ചിട്ടുണ്ടെങ്കിലും, മറുവശത്ത്, അർദ്ധചാലക ചിപ്പ് കട്ടിംഗിൽ പലപ്പോഴും സംഭവിക്കുന്ന പുറംതൊലി, പൊട്ടൽ തുടങ്ങിയ അഭികാമ്യമല്ലാത്ത പ്രതിഭാസങ്ങൾ ഗണ്യമായി കുറയ്ക്കുകയും യൂണിറ്റ് വേഫറിൽ നിന്ന് ലഭിക്കുന്ന ചിപ്പുകളുടെ എണ്ണം വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. , ഒരൊറ്റ ചിപ്പിൻ്റെ ഉൽപ്പാദനച്ചെലവ് കുറയുന്ന പ്രവണത കാണിക്കുന്നു. തീർച്ചയായും, വേഫറിൻ്റെ യൂണിറ്റ് ഏരിയയിൽ നിന്ന് ലഭിക്കുന്ന ചിപ്പുകളുടെ എണ്ണത്തിലെ വർദ്ധനവ് ഡൈസിംഗ് സ്ട്രീറ്റിൻ്റെ വീതി കുറയ്ക്കുന്നതുമായി ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു. പ്ലാസ്മ കട്ടിംഗ് ഉപയോഗിച്ച്, "ബ്ലേഡ്" കട്ടിംഗ് രീതി ഉപയോഗിക്കുന്നതിനെ അപേക്ഷിച്ച് ഏകദേശം 20% കൂടുതൽ ചിപ്പുകൾ ലഭിക്കും, ഇത് ആളുകൾ പ്ലാസ്മ കട്ടിംഗ് തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നതിനുള്ള ഒരു പ്രധാന കാരണമാണ്. വേഫറുകൾ, ചിപ്പ് രൂപം, പാക്കേജിംഗ് രീതികൾ എന്നിവയുടെ വികസനത്തിനും മാറ്റത്തിനും ഒപ്പം, വേഫർ പ്രോസസ്സിംഗ് ടെക്നോളജി, ഡിബിജി തുടങ്ങിയ വിവിധ കട്ടിംഗ് പ്രക്രിയകളും ഉയർന്നുവരുന്നു.