ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്ട്രോഡ് നിർമ്മാണ പ്രക്രിയ

ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്ട്രോഡ് എന്നത് പെട്രോളിയം കുഴച്ച്, സൂചി കോക്ക് മൊത്തത്തിൽ, കൽക്കരി ബിറ്റുമെൻ ബൈൻഡർ എന്നിവ ഉപയോഗിച്ച് നിർമ്മിക്കുന്ന ഉയർന്ന താപനിലയെ പ്രതിരോധിക്കുന്ന ഗ്രാഫൈറ്റ് ചാലക പദാർത്ഥമാണ്, ഇത് കുഴയ്ക്കൽ, മോൾഡിംഗ്, റോസ്റ്റിംഗ്, ഇംപ്രെഗ്നേഷൻ, ഗ്രാഫിറ്റൈസേഷൻ, മെക്കാനിക്കൽ പ്രോസസ്സിംഗ് തുടങ്ങിയ നിരവധി പ്രക്രിയകളിലൂടെ ഉത്പാദിപ്പിക്കപ്പെടുന്നു. മെറ്റീരിയൽ.

ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്ട്രോഡ് ഇലക്ട്രിക് സ്റ്റീൽ നിർമ്മാണത്തിനുള്ള ഒരു പ്രധാന ഉയർന്ന താപനിലയുള്ള ചാലക വസ്തുവാണ്. ഇലക്ട്രിക് ചൂളയിലേക്ക് വൈദ്യുതോർജ്ജം നൽകുന്നതിന് ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്ട്രോഡ് ഉപയോഗിക്കുന്നു, കൂടാതെ ഇലക്ട്രോഡ് എൻഡിനും ചാർജിനും ഇടയിലുള്ള ആർക്ക് സൃഷ്ടിക്കുന്ന ഉയർന്ന താപനില ഉരുക്ക് നിർമ്മാണത്തിനുള്ള ചാർജ് ഉരുകാൻ ഒരു താപ സ്രോതസ്സായി ഉപയോഗിക്കുന്നു. മഞ്ഞ ഫോസ്ഫറസ്, വ്യാവസായിക സിലിക്കൺ, ഉരച്ചിലുകൾ തുടങ്ങിയ വസ്തുക്കൾ ഉരുകുന്ന മറ്റ് അയിര് ചൂളകളും ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്ട്രോഡുകൾ ചാലക വസ്തുക്കളായി ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്ട്രോഡുകളുടെ മികച്ചതും സവിശേഷവുമായ ഭൗതികവും രാസപരവുമായ ഗുണങ്ങളും മറ്റ് വ്യാവസായിക മേഖലകളിലും വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കപ്പെടുന്നു.
പെട്രോളിയം കോക്ക്, സൂചി കോക്ക്, കൽക്കരി ടാർ പിച്ച് എന്നിവയാണ് ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്ട്രോഡുകൾ നിർമ്മിക്കുന്നതിനുള്ള അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾ.

കൽക്കരി അവശിഷ്ടങ്ങളും പെട്രോളിയം പിച്ചും കോക്ക് ചെയ്യുന്നതിലൂടെ ലഭിക്കുന്ന കത്തുന്ന ഖര ഉൽപ്പന്നമാണ് പെട്രോളിയം കോക്ക്. നിറം കറുപ്പും സുഷിരവുമാണ്, പ്രധാന ഘടകം കാർബൺ ആണ്, കൂടാതെ ചാരത്തിൻ്റെ അളവ് വളരെ കുറവാണ്, സാധാരണയായി 0.5% ൽ താഴെയാണ്. എളുപ്പത്തിൽ ഗ്രാഫിറ്റൈസ് ചെയ്ത കാർബണിൻ്റെ വിഭാഗത്തിൽ പെട്ടതാണ് പെട്രോളിയം കോക്ക്. കെമിക്കൽ, മെറ്റലർജിക്കൽ വ്യവസായങ്ങളിൽ പെട്രോളിയം കോക്കിന് വിപുലമായ ഉപയോഗങ്ങളുണ്ട്. കൃത്രിമ ഗ്രാഫൈറ്റ് ഉൽപ്പന്നങ്ങളും ഇലക്ട്രോലൈറ്റിക് അലുമിനിയം കാർബൺ ഉൽപ്പന്നങ്ങളും നിർമ്മിക്കുന്നതിനുള്ള പ്രധാന അസംസ്കൃത വസ്തുവാണ് ഇത്.

പെട്രോളിയം കോക്കിനെ രണ്ട് തരങ്ങളായി തിരിക്കാം: ചൂട് ചികിത്സയുടെ താപനില അനുസരിച്ച് അസംസ്കൃത കോക്ക്, കാൽസിൻഡ് കോക്ക്. കാലതാമസം വരുത്തിയ കോക്കിംഗ് വഴി ലഭിച്ച മുൻ പെട്രോളിയം കോക്കിൽ വലിയ അളവിൽ അസ്ഥിരങ്ങൾ അടങ്ങിയിരിക്കുന്നു, മെക്കാനിക്കൽ ശക്തി കുറവാണ്. അസംസ്കൃത കോക്കിൻ്റെ കാൽസിനേഷൻ വഴിയാണ് കാൽസിൻഡ് കോക്ക് ലഭിക്കുന്നത്. ചൈനയിലെ ഒട്ടുമിക്ക റിഫൈനറികളും കോക്ക് മാത്രമേ ഉൽപ്പാദിപ്പിക്കുന്നുള്ളൂ, കൂടാതെ കാൽസിനേഷൻ പ്രവർത്തനങ്ങൾ കൂടുതലും കാർബൺ പ്ലാൻ്റുകളിലാണ് നടക്കുന്നത്.

പെട്രോളിയം കോക്കിനെ ഉയർന്ന സൾഫർ കോക്ക് (1.5% സൾഫർ അടങ്ങിയത്), ഇടത്തരം സൾഫർ കോക്ക് (0.5%-1.5% സൾഫർ അടങ്ങിയത്), കുറഞ്ഞ സൾഫർ കോക്ക് (0.5% ൽ താഴെ സൾഫർ അടങ്ങിയത്) എന്നിങ്ങനെ തിരിക്കാം. ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്ട്രോഡുകളുടെയും മറ്റ് കൃത്രിമ ഗ്രാഫൈറ്റ് ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെയും ഉത്പാദനം സാധാരണയായി കുറഞ്ഞ സൾഫർ കോക്ക് ഉപയോഗിച്ചാണ് നിർമ്മിക്കുന്നത്.

വ്യക്തമായ നാരുകളുള്ള ഘടനയും വളരെ കുറഞ്ഞ താപ വികാസ ഗുണകവും എളുപ്പമുള്ള ഗ്രാഫിറ്റൈസേഷനും ഉള്ള ഒരുതരം ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള കോക്കാണ് സൂചി കോക്ക്. കോക്ക് തകർന്നാൽ, ടെക്സ്ചർ അനുസരിച്ച് അതിനെ നേർത്ത സ്ട്രിപ്പുകളായി വിഭജിക്കാം (ആസ്പെക്റ്റ് റേഷ്യോ പൊതുവെ 1.75-ന് മുകളിലാണ്). ഒരു ധ്രുവീകരണ മൈക്രോസ്കോപ്പിന് കീഴിൽ ഒരു അനിസോട്രോപിക് നാരുകളുള്ള ഘടന നിരീക്ഷിക്കാൻ കഴിയും, അതിനാൽ ഇതിനെ സൂചി കോക്ക് എന്ന് വിളിക്കുന്നു.

സൂചി കോക്കിൻ്റെ ഭൗതിക-മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങളുടെ അനിസോട്രോപ്പി വളരെ വ്യക്തമാണ്. കണികയുടെ നീണ്ട അച്ചുതണ്ട് ദിശയ്ക്ക് സമാന്തരമായി ഇതിന് നല്ല വൈദ്യുത, ​​താപ ചാലകതയുണ്ട്, കൂടാതെ താപ വികാസത്തിൻ്റെ ഗുണകം കുറവാണ്. എക്‌സ്‌ട്രൂഷൻ മോൾഡിംഗ് ചെയ്യുമ്പോൾ, മിക്ക കണങ്ങളുടെയും നീളമുള്ള അക്ഷം എക്‌സ്‌ട്രൂഷൻ ദിശയിൽ ക്രമീകരിച്ചിരിക്കുന്നു. അതിനാൽ, ഹൈ-പവർ അല്ലെങ്കിൽ അൾട്രാ-ഹൈ-പവർ ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്ട്രോഡുകൾ നിർമ്മിക്കുന്നതിനുള്ള പ്രധാന അസംസ്കൃത വസ്തുവാണ് സൂചി കോക്ക്. ഉൽപ്പാദിപ്പിക്കുന്ന ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്ട്രോഡിന് കുറഞ്ഞ പ്രതിരോധശേഷി, ചെറിയ താപ വികാസ ഗുണകം, നല്ല തെർമൽ ഷോക്ക് പ്രതിരോധം എന്നിവയുണ്ട്.

പെട്രോളിയം അവശിഷ്ടങ്ങളിൽ നിന്ന് ഉത്പാദിപ്പിക്കുന്ന എണ്ണ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള സൂചി കോക്ക്, ശുദ്ധീകരിച്ച കൽക്കരി പിച്ച് അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളിൽ നിന്ന് നിർമ്മിക്കുന്ന കൽക്കരി അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള സൂചി കോക്ക് എന്നിങ്ങനെയാണ് സൂചി കോക്കിനെ തിരിച്ചിരിക്കുന്നത്.

കൽക്കരി ടാർ ആഴത്തിലുള്ള സംസ്കരണത്തിൻ്റെ പ്രധാന ഉൽപ്പന്നങ്ങളിലൊന്നാണ് കൽക്കരി ടാർ. ഇത് വിവിധ ഹൈഡ്രോകാർബണുകളുടെ മിശ്രിതമാണ്, ഉയർന്ന ഊഷ്മാവിൽ കറുപ്പ്, ഉയർന്ന ഊഷ്മാവിൽ അർദ്ധ-ഖരമോ ഖരമോ, സ്ഥിരമായ ദ്രവണാങ്കം ഇല്ല, ചൂടാക്കിയ ശേഷം മയപ്പെടുത്തി, തുടർന്ന് ഉരുകി, സാന്ദ്രത 1.25-1.35 g/cm3. അതിൻ്റെ മയപ്പെടുത്തൽ പോയിൻ്റ് അനുസരിച്ച്, താഴ്ന്ന താപനില, ഇടത്തരം താപനില, ഉയർന്ന താപനിലയുള്ള അസ്ഫാൽറ്റ് എന്നിങ്ങനെ തിരിച്ചിരിക്കുന്നു. ഇടത്തരം താപനിലയുള്ള അസ്ഫാൽറ്റ് വിളവ് കൽക്കരി ടാറിൻ്റെ 54-56% ആണ്. കൽക്കരി ടാറിൻ്റെ ഘടന വളരെ സങ്കീർണ്ണമാണ്, ഇത് കൽക്കരി ടാറിൻ്റെ ഗുണങ്ങളുമായും ഹെറ്ററോടോമുകളുടെ ഉള്ളടക്കവുമായും ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു, കൂടാതെ കോക്കിംഗ് പ്രോസസ്സ് സിസ്റ്റവും കൽക്കരി ടാർ പ്രോസസ്സിംഗ് അവസ്ഥകളും ഇത് ബാധിക്കുന്നു. ബിറ്റുമെൻ സോഫ്റ്റനിംഗ് പോയിൻ്റ്, ടോലുയിൻ ഇൻസോലബിൾസ് (ടിഐ), ക്വിനോലിൻ ഇൻസോലബിൾസ് (ക്യുഐ), കോക്കിംഗ് മൂല്യങ്ങൾ, കൽക്കരി പിച്ച് റിയോളജി എന്നിങ്ങനെ കൽക്കരി ടാർ പിച്ചിൻ്റെ സ്വഭാവത്തിന് നിരവധി സൂചകങ്ങളുണ്ട്.

കാർബൺ വ്യവസായത്തിൽ കൽക്കരി ടാർ ഒരു ബൈൻഡറായും ഗർഭിണിയായും ഉപയോഗിക്കുന്നു, അതിൻ്റെ പ്രകടനം കാർബൺ ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ ഉൽപ്പാദന പ്രക്രിയയിലും ഉൽപ്പന്ന ഗുണനിലവാരത്തിലും വലിയ സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നു. ബൈൻഡർ അസ്ഫാൽറ്റ് സാധാരണയായി ഒരു മിതമായ മൃദുത്വ പോയിൻ്റും ഉയർന്ന കോക്കിംഗ് മൂല്യവും ഉയർന്ന β റെസിനും ഉള്ള ഒരു ഇടത്തരം-താപനില അല്ലെങ്കിൽ ഇടത്തരം-താപനില പരിഷ്കരിച്ച അസ്ഫാൽറ്റ് ഉപയോഗിക്കുന്നു. കുറഞ്ഞ മയപ്പെടുത്തൽ പോയിൻ്റും കുറഞ്ഞ ക്യുഐയും നല്ല റിയോളജിക്കൽ ഗുണങ്ങളുമുള്ള ഇടത്തരം താപനിലയുള്ള ആസ്ഫാൽറ്റാണ് ഇംപ്രെഗ്നേറ്റിംഗ് ഏജൻ്റ്.

കാർബൺ എൻ്റർപ്രൈസസിലെ ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്ട്രോഡിൻ്റെ ഉൽപ്പാദന പ്രക്രിയയാണ് ഇനിപ്പറയുന്ന ചിത്രം കാണിക്കുന്നത്.
കാൽസിനേഷൻ: കാർബണേഷ്യസ് അസംസ്കൃത പദാർത്ഥം ഉയർന്ന താപനിലയിൽ ചൂട്-ചികിത്സയിൽ അടങ്ങിയിരിക്കുന്ന ഈർപ്പവും അസ്ഥിര വസ്തുക്കളും ഡിസ്ചാർജ് ചെയ്യുന്നു, കൂടാതെ യഥാർത്ഥ പാചക പ്രകടനത്തിൻ്റെ മെച്ചപ്പെടുത്തലുമായി ബന്ധപ്പെട്ട ഉൽപാദന പ്രക്രിയയെ കാൽസിനേഷൻ എന്ന് വിളിക്കുന്നു. സാധാരണയായി, കാർബണേഷ്യസ് അസംസ്കൃത പദാർത്ഥം വാതകവും അതിൻ്റെ അസ്ഥിരവസ്തുക്കളും ഒരു താപ സ്രോതസ്സായി ഉപയോഗിച്ചാണ് കണക്കാക്കുന്നത്, പരമാവധി താപനില 1250-1350 ഡിഗ്രി സെൽഷ്യസാണ്.

പ്രധാനമായും കോക്കിൻ്റെ സാന്ദ്രത, മെക്കാനിക്കൽ ശക്തി, വൈദ്യുത ചാലകത, കോക്കിൻ്റെ രാസ സ്ഥിരത, ഓക്സിഡേഷൻ പ്രതിരോധം എന്നിവ മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിൽ, കാർബണേഷ്യസ് അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ ഘടനയിലും ഫിസിക്കോകെമിക്കൽ ഗുണങ്ങളിലും കാൽസിനേഷൻ അഗാധമായ മാറ്റങ്ങൾ വരുത്തുന്നു, തുടർന്നുള്ള പ്രക്രിയയ്ക്ക് അടിത്തറയിടുന്നു. .

കാൽസിൻ ചെയ്ത ഉപകരണങ്ങളിൽ പ്രധാനമായും ടാങ്ക് കാൽസിനർ, റോട്ടറി ചൂള, ഇലക്ട്രിക് കാൽസിനർ എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു. പെട്രോളിയം കോക്കിൻ്റെ യഥാർത്ഥ സാന്ദ്രത 2.07g/cm3-ൽ കുറയാത്തതാണ്, പ്രതിരോധശേഷി 550μΩ.m-ൽ കൂടുതലല്ല, സൂചി കോക്കിൻ്റെ യഥാർത്ഥ സാന്ദ്രത 2.12g/cm3-ൽ കുറയാത്തതാണ്, കൂടാതെ പ്രതിരോധശേഷി 500μΩ.m-ൽ കൂടുതലല്ല.
അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾ പൊടിക്കലും ചേരുവകളും

ബാച്ചിംഗിന് മുമ്പ്, ബൾക്ക് കാൽസിൻഡ് പെട്രോളിയം കോക്കും സൂചി കോക്കും തകർത്ത് പൊടിച്ച് അരിച്ചെടുക്കണം.

ബാച്ചിംഗിന് ആവശ്യമായ 0.5-20 മില്ലിമീറ്റർ വലിപ്പമുള്ള മെറ്റീരിയൽ കൂടുതൽ ചതയ്ക്കുന്നതിനായി ഒരു താടിയെല്ല് ക്രഷർ, ഒരു ചുറ്റിക ക്രഷർ, ഒരു റോൾ ക്രഷർ എന്നിവയിലൂടെ 50 മില്ലീമീറ്ററോളം ഉപകരണങ്ങൾ തകർത്താണ് സാധാരണയായി ഇടത്തരം ക്രഷിംഗ് നടത്തുന്നത്.

0.15 മില്ലീമീറ്ററോ അതിൽ കുറവോ ഉള്ളതും 0.075 മില്ലീമീറ്ററോ അതിൽ കുറവോ ഉള്ള ഒരു കണിക വലിപ്പമോ ഉള്ള ഒരു കാർബണേഷ്യസ് പദാർത്ഥത്തെ ഒരു സസ്പെൻഷൻ-ടൈപ്പ് റിംഗ് റോൾ മിൽ (റെയ്മണ്ട് മിൽ), ഒരു ബോൾ മിൽ അല്ലെങ്കിൽ മറ്റുള്ളവ ഉപയോഗിച്ച് പൊടിക്കുന്ന ഒരു പ്രക്രിയയാണ് മില്ലിംഗ്. .

സ്‌ക്രീനിംഗ് എന്നത് ഒരു ക്രഷിംഗിന് ശേഷമുള്ള വിപുലമായ ശ്രേണിയിലുള്ള മെറ്റീരിയലുകളെ ഏകീകൃത തുറസ്സുകളുള്ള അരിപ്പകളുടെ ഒരു ശ്രേണിയിലൂടെ ഇടുങ്ങിയ വലുപ്പമുള്ള നിരവധി കണികാ വലുപ്പ ശ്രേണികളായി വിഭജിക്കുന്ന ഒരു പ്രക്രിയയാണ്. നിലവിലെ ഇലക്ട്രോഡ് ഉത്പാദനത്തിന് സാധാരണയായി 4-5 ഉരുളകളും 1-2 പൊടി ഗ്രേഡുകളും ആവശ്യമാണ്.

ഫോർമുലേഷൻ ആവശ്യകതകൾക്കനുസരിച്ച് അഗ്രഗേറ്റുകളുടെയും പൊടികളുടെയും ബൈൻഡറുകളുടെയും വിവിധ അഗ്രഗേറ്റുകൾ കണക്കാക്കുന്നതിനും തൂക്കുന്നതിനും ഫോക്കസ് ചെയ്യുന്നതിനുമുള്ള ഉൽപാദന പ്രക്രിയകളാണ് ചേരുവകൾ. നിർമ്മാണത്തിൻ്റെ ശാസ്ത്രീയമായ അനുയോജ്യതയും ബാച്ചിംഗ് പ്രവർത്തനത്തിൻ്റെ സ്ഥിരതയും ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ ഗുണനിലവാര സൂചികയെയും പ്രകടനത്തെയും ബാധിക്കുന്ന ഏറ്റവും പ്രധാനപ്പെട്ട ഘടകങ്ങളാണ്.

ഫോർമുലയ്ക്ക് 5 വശങ്ങൾ നിർണ്ണയിക്കേണ്ടതുണ്ട്:
1 അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ തരം തിരഞ്ഞെടുക്കുക;
2 വിവിധ തരം അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ അനുപാതം നിർണ്ണയിക്കുക;
3 ഖര അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ കണികാ വലിപ്പം ഘടന നിർണ്ണയിക്കുന്നു;
4 ബൈൻഡറിൻ്റെ അളവ് നിർണ്ണയിക്കുക;
5 അഡിറ്റീവുകളുടെ തരവും അളവും നിർണ്ണയിക്കുക.

കുഴയ്ക്കൽ: ഒരു നിശ്ചിത ഊഷ്മാവിൽ ഒരു നിശ്ചിത അളവിലുള്ള ബൈൻഡറുമായി വിവിധ കണികാ വലിപ്പമുള്ള കാർബണേഷ്യസ് തരികൾ, പൊടികൾ എന്നിവ കലർത്തി അളക്കുകയും പ്ലാസ്റ്റിറ്റി പേസ്റ്റ് കുഴയ്ക്കുകയും ചെയ്യുക.

കുഴയ്ക്കുന്ന പ്രക്രിയ: ഡ്രൈ മിക്സിംഗ് (20-35 മിനിറ്റ്) വെറ്റ് മിക്സിംഗ് (40-55 മിനിറ്റ്)

കുഴയ്ക്കുന്നതിൻ്റെ പങ്ക്:
1 ഉണങ്ങിയ മിശ്രിതം ചെയ്യുമ്പോൾ, വിവിധ അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾ ഒരേപോലെ മിക്സഡ് ആണ്, വ്യത്യസ്ത കണിക വലിപ്പമുള്ള ഖര കാർബണേഷ്യസ് വസ്തുക്കൾ ഒരേപോലെ കലർത്തി മിശ്രിതത്തിൻ്റെ ഒതുക്കം മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിന് നിറയ്ക്കുന്നു;
2 കൽക്കരി ടാർ പിച്ച് ചേർത്ത ശേഷം, ഉണങ്ങിയ മെറ്റീരിയലും അസ്ഫാൽറ്റും ഒരേപോലെ കലർത്തിയിരിക്കുന്നു. ലിക്വിഡ് അസ്ഫാൽറ്റ് ഒരേപോലെ പൂശുകയും തരികളുടെ ഉപരിതലത്തെ നനയ്ക്കുകയും അസ്ഫാൽറ്റ് ബോണ്ടിംഗ് പാളിയുടെ ഒരു പാളി രൂപപ്പെടുത്തുകയും എല്ലാ വസ്തുക്കളും പരസ്പരം ബന്ധിപ്പിച്ച് ഒരു ഏകതാനമായ പ്ലാസ്റ്റിക് സ്മിയർ രൂപപ്പെടുകയും ചെയ്യുന്നു. മോൾഡിംഗിന് അനുയോജ്യം;
കൽക്കരി ടാർ പിച്ചിൻ്റെ 3 ഭാഗങ്ങൾ കാർബണേഷ്യസ് മെറ്റീരിയലിൻ്റെ ആന്തരിക സ്ഥലത്തേക്ക് തുളച്ചുകയറുന്നു, ഇത് പേസ്റ്റിൻ്റെ സാന്ദ്രതയും സംയോജനവും വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു.

മോൾഡിംഗ്: കാർബൺ മെറ്റീരിയലിൻ്റെ മോൾഡിംഗ് എന്നത് ഒരു നിശ്ചിത ആകൃതിയും വലുപ്പവും സാന്ദ്രതയും ശക്തിയും ഉള്ള ഒരു പച്ച ശരീരം (അല്ലെങ്കിൽ അസംസ്കൃത ഉൽപ്പന്നം) രൂപപ്പെടുത്തുന്നതിന് മോൾഡിംഗ് ഉപകരണങ്ങൾ പ്രയോഗിക്കുന്ന ബാഹ്യ ബലത്തിന് കീഴിൽ കുഴച്ച കാർബൺ പേസ്റ്റിനെ പ്ലാസ്റ്റിക്കായി രൂപഭേദം വരുത്തുന്ന പ്രക്രിയയെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു. പ്രക്രിയ.

മോൾഡിംഗ് തരങ്ങൾ, ഉപകരണങ്ങൾ, ഉൽപ്പാദിപ്പിക്കുന്ന ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ:
മോൾഡിംഗ് രീതി
സാധാരണ ഉപകരണങ്ങൾ
പ്രധാന ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ
മോൾഡിംഗ്
ലംബ ഹൈഡ്രോളിക് പ്രസ്സ്
ഇലക്ട്രിക് കാർബൺ, കുറഞ്ഞ ഗ്രേഡ് ഫൈൻ ഘടന ഗ്രാഫൈറ്റ്
ചൂഷണം ചെയ്യുക
തിരശ്ചീന ഹൈഡ്രോളിക് എക്സ്ട്രൂഡർ
സ്ക്രൂ എക്സ്ട്രൂഡർ
ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്ട്രോഡ്, ചതുര ഇലക്ട്രോഡ്
വൈബ്രേഷൻ മോൾഡിംഗ്
വൈബ്രേഷൻ മോൾഡിംഗ് മെഷീൻ
അലുമിനിയം കാർബൺ ഇഷ്ടിക, ബ്ലാസ്റ്റ് ഫർണസ് കാർബൺ ഇഷ്ടിക
ഐസോസ്റ്റാറ്റിക് അമർത്തൽ
ഐസോസ്റ്റാറ്റിക് മോൾഡിംഗ് മെഷീൻ
ഐസോട്രോപിക് ഗ്രാഫൈറ്റ്, അനിസോട്രോപിക് ഗ്രാഫൈറ്റ്

സ്ക്വീസ് ഓപ്പറേഷൻ
1 രസകരമായ മെറ്റീരിയൽ: ഡിസ്ക് കൂളിംഗ് മെറ്റീരിയൽ, സിലിണ്ടർ കൂളിംഗ് മെറ്റീരിയൽ, കൂളിംഗ് മെറ്റീരിയലുകൾ മിക്സിംഗ്, കുഴയ്ക്കൽ തുടങ്ങിയവ.
അസ്ഥിരങ്ങൾ ഡിസ്ചാർജ് ചെയ്യുക, അഡീഷൻ വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിന് അനുയോജ്യമായ താപനിലയിലേക്ക് (90-120 ° C) കുറയ്ക്കുക, അങ്ങനെ പേസ്റ്റിൻ്റെ തടസ്സം 20-30 മിനിറ്റ് ഏകീകൃതമായിരിക്കും.
2 ലോഡ് ചെയ്യുന്നു: ലിഫ്റ്റ് ബഫിൽ അമർത്തുക —– 2-3 തവണ കട്ടിംഗ്—-4-10MPa കോംപാക്ഷൻ
3 പ്രീ-പ്രഷർ: മർദ്ദം 20-25MPa, സമയം 3-5മിനിറ്റ്, വാക്വം ചെയ്യുമ്പോൾ
4 എക്‌സ്‌ട്രൂഷൻ: ബഫിൽ -5-15എംപിഎ എക്‌സ്‌ട്രൂഷൻ - കട്ട് - കൂളിംഗ് സിങ്കിലേക്ക് അമർത്തുക

എക്‌സ്‌ട്രൂഷൻ്റെ സാങ്കേതിക പാരാമീറ്ററുകൾ: കംപ്രഷൻ അനുപാതം, പ്രസ് ചേമ്പറിൻ്റെയും നോസിലിൻ്റെയും താപനില, തണുപ്പിക്കൽ താപനില, പ്രീലോഡ് പ്രഷർ സമയം, എക്‌സ്‌ട്രൂഷൻ മർദ്ദം, എക്‌സ്‌ട്രൂഷൻ വേഗത, തണുപ്പിക്കുന്ന ജലത്തിൻ്റെ താപനില

ഗ്രീൻ ബോഡി പരിശോധന: ബൾക്ക് ഡെൻസിറ്റി, ഭാവം ടാപ്പിംഗ്, വിശകലനം

കാൽസിനേഷൻ: ഗ്രീൻ ബോഡിയിലെ കൽക്കരി പിച്ച് കാർബണൈസ് ചെയ്യുന്നതിനായി ഉയർന്ന താപനിലയുള്ള ചൂട് ചികിത്സ നടത്താൻ ഫില്ലറിൻ്റെ സംരക്ഷണത്തിൽ പ്രത്യേകം രൂപകൽപ്പന ചെയ്ത തപീകരണ ചൂളയിൽ കാർബൺ ഉൽപ്പന്നമായ ഗ്രീൻ ബോഡി നിറയ്ക്കുന്ന ഒരു പ്രക്രിയയാണിത്. കൽക്കരി ബിറ്റുമിൻ്റെ കാർബണൈസേഷനുശേഷം രൂപം കൊള്ളുന്ന ബിറ്റുമെൻ കോക്ക് കാർബണേഷ്യസ് അഗ്രഗേറ്റിനെയും പൊടി കണങ്ങളെയും ഒന്നിച്ച് ദൃഢമാക്കുന്നു, കൂടാതെ calcined കാർബൺ ഉൽപ്പന്നത്തിന് ഉയർന്ന മെക്കാനിക്കൽ ശക്തി, കുറഞ്ഞ വൈദ്യുത പ്രതിരോധം, നല്ല താപ സ്ഥിരത, രാസ സ്ഥിരത എന്നിവയുണ്ട്. .

കാർബൺ ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ ഉൽപാദനത്തിലെ പ്രധാന പ്രക്രിയകളിലൊന്നാണ് കാൽസിനേഷൻ, കൂടാതെ ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്‌ട്രോഡ് ഉൽപാദനത്തിൻ്റെ മൂന്ന് പ്രധാന താപ ചികിത്സ പ്രക്രിയകളുടെ ഒരു പ്രധാന ഭാഗം കൂടിയാണിത്. കാൽസിനേഷൻ പ്രൊഡക്ഷൻ സൈക്കിൾ ദൈർഘ്യമേറിയതാണ് (22-30 ദിവസം ബേക്കിംഗ്, 5-20 ദിവസം ചൂളകൾ 2 ബേക്കിംഗ്), ഉയർന്ന ഊർജ്ജ ഉപഭോഗം. ഗ്രീൻ റോസ്റ്റിംഗിൻ്റെ ഗുണനിലവാരം പൂർത്തിയായ ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ ഗുണനിലവാരത്തിലും ഉൽപാദനച്ചെലവിലും സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നു.

ഗ്രീൻ ബോഡിയിലെ പച്ച കൽക്കരി പിച്ച് വറുത്ത പ്രക്രിയയിൽ കോക്ക് ചെയ്യുന്നു, ഏകദേശം 10% അസ്ഥിര പദാർത്ഥങ്ങൾ ഡിസ്ചാർജ് ചെയ്യപ്പെടുന്നു, കൂടാതെ വോളിയം 2-3% ചുരുങ്ങലിലൂടെ ഉൽപ്പാദിപ്പിക്കപ്പെടുന്നു, കൂടാതെ പിണ്ഡത്തിൻ്റെ നഷ്ടം 8-10% ആണ്. കാർബൺ ബില്ലറ്റിൻ്റെ ഭൗതികവും രാസപരവുമായ ഗുണങ്ങളും ഗണ്യമായി മാറി. പൊറോസിറ്റി 1.70 g/cm3 ൽ നിന്ന് 1.60 g/cm3 ആയി കുറയുകയും പ്രതിരോധശേഷി 10000 μΩ·m ൽ നിന്ന് 40-50 μΩ·m ആയി കുറയുകയും ചെയ്തു. കാൽസൈഡ് ബില്ലറ്റിൻ്റെ മെക്കാനിക്കൽ ശക്തിയും വലുതായിരുന്നു. മെച്ചപ്പെടുത്തലിനായി.

ദ്വിതീയ ബേക്കിംഗ് എന്നത് കാൽസിൻ ചെയ്ത ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ സുഷിരങ്ങളിൽ മുഴുകിയിരിക്കുന്ന പിച്ച് കാർബണൈസ് ചെയ്യുന്നതിനായി കാൽസിൻ ചെയ്ത ഉൽപ്പന്നം മുക്കി കാൽസിൻ ചെയ്യുന്ന ഒരു പ്രക്രിയയാണ്. ഉയർന്ന ബൾക്ക് ഡെൻസിറ്റി (ആർപി ഒഴികെയുള്ള എല്ലാ ഇനങ്ങളും) ജോയിൻ്റ് ബ്ലാങ്കുകളും ആവശ്യമുള്ള ഇലക്‌ട്രോഡുകളും ജോയിൻ്റ് ബ്ലാങ്കുകളും ത്രീ-ഡിപ്പ് ഫോർ-ബേക്ക് അല്ലെങ്കിൽ ടു-ഡിപ്പ് ത്രീ-ബേക്കിന് വിധേയമാക്കേണ്ടതുണ്ട്.

റോസ്റ്ററിൻ്റെ പ്രധാന ചൂള തരം:
തുടർച്ചയായ പ്രവർത്തനം—-റിംഗ് ഫർണസ് (കവർ, കവർ ഇല്ലാതെ), ടണൽ ചൂള
ഇടയ്ക്കിടെയുള്ള പ്രവർത്തനം—-റിവേഴ്സ് ചൂള, അണ്ടർ ഫ്ലോർ റോസ്റ്റർ, ബോക്സ് റോസ്റ്റർ

കാൽസിനേഷൻ വക്രവും പരമാവധി താപനിലയും:
ഒറ്റത്തവണ വറുത്തത്--320, 360, 422, 480 മണിക്കൂർ, 1250 °C
സെക്കണ്ടറി റോസ്റ്റിംഗ്--125, 240, 280 മണിക്കൂർ, 700-800 °C

ചുട്ടുപഴുത്ത ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ പരിശോധന: രൂപം ടാപ്പിംഗ്, വൈദ്യുത പ്രതിരോധം, ബൾക്ക് ഡെൻസിറ്റി, കംപ്രസ്സീവ് ശക്തി, ആന്തരിക ഘടന വിശകലനം

ഇംപ്രെഗ്നേഷൻ എന്നത് ഒരു കാർബൺ മെറ്റീരിയൽ ഒരു പ്രഷർ പാത്രത്തിൽ സ്ഥാപിക്കുകയും ലിക്വിഡ് ഇംപ്രെഗ്നൻ്റ് പിച്ച് നിശ്ചിത താപനിലയിലും മർദ്ദത്തിലും ഉൽപ്പന്ന ഇലക്ട്രോഡിൻ്റെ സുഷിരങ്ങളിൽ മുഴുകുകയും ചെയ്യുന്ന ഒരു പ്രക്രിയയാണ്. ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ സുഷിരത കുറയ്ക്കുക, ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ ബൾക്ക് ഡെൻസിറ്റിയും മെക്കാനിക്കൽ ശക്തിയും വർദ്ധിപ്പിക്കുക, ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ വൈദ്യുത, ​​താപ ചാലകത മെച്ചപ്പെടുത്തുക എന്നിവയാണ് ഉദ്ദേശ്യം.

ഇംപ്രെഗ്നേഷൻ പ്രക്രിയയും അനുബന്ധ സാങ്കേതിക പാരാമീറ്ററുകളും ഇവയാണ്: റോസ്റ്റിംഗ് ബില്ലറ്റ് - ഉപരിതല വൃത്തിയാക്കൽ - പ്രീഹീറ്റിംഗ് (260-380 °C, 6-10 മണിക്കൂർ) - ഇംപ്രെഗ്നേഷൻ ടാങ്ക് ലോഡുചെയ്യൽ - വാക്വമിംഗ് (8-9KPa, 40-50മിനിറ്റ്) - ബിറ്റുമെൻ കുത്തിവയ്പ്പ് (180 -200 °C) – പ്രഷറൈസേഷൻ (1.2-1.5 MPa, 3-4 മണിക്കൂർ) – അസ്ഫാൽറ്റിലേക്ക് മടങ്ങുക - തണുപ്പിക്കൽ (ടാങ്കിനുള്ളിലോ പുറത്തോ)

സന്നിവേശിപ്പിച്ച ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ പരിശോധന: ഇംപ്രെഗ്നേഷൻ ഭാരം വർദ്ധിപ്പിക്കൽ നിരക്ക് G=(W2-W1)/W1×100%
ഒരു ഭാരം കുറയുന്ന നിരക്ക് ≥14%
ദ്വിതീയ ഇംപ്രെഗ്നേറ്റഡ് ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ ഭാരം കൂടുന്ന നിരക്ക് ≥ 9%
മൂന്ന് ഡിപ്പിംഗ് ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ ഭാരം കൂടുന്ന നിരക്ക് ≥ 5%

ഗ്രാഫിറ്റൈസേഷൻ എന്നത് ഉയർന്ന താപനിലയുള്ള ഹീറ്റ് ട്രീറ്റ്മെൻ്റ് പ്രക്രിയയെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു, അതിൽ ഒരു കാർബൺ ഉൽപ്പന്നം 2300 ഡിഗ്രി സെൽഷ്യസിലോ അതിൽ കൂടുതലോ താപനിലയിൽ ഒരു സംരക്ഷിത മാധ്യമത്തിൽ ഉയർന്ന താപനിലയുള്ള വൈദ്യുത ചൂളയിൽ ചൂടാക്കി രൂപരഹിതമായ ലേയേർഡ് ഘടനയുള്ള കാർബണിനെ ത്രിമാന ഓർഡറാക്കി മാറ്റുന്നു. ഗ്രാഫൈറ്റ് ക്രിസ്റ്റൽ ഘടന.

ഗ്രാഫിറ്റൈസേഷൻ്റെ ഉദ്ദേശ്യവും ഫലവും:
1 കാർബൺ മെറ്റീരിയലിൻ്റെ ചാലകതയും താപ ചാലകതയും മെച്ചപ്പെടുത്തുക (പ്രതിരോധശേഷി 4-5 മടങ്ങ് കുറയുന്നു, താപ ചാലകത ഏകദേശം 10 മടങ്ങ് വർദ്ധിക്കുന്നു);
2 കാർബൺ മെറ്റീരിയലിൻ്റെ തെർമൽ ഷോക്ക് പ്രതിരോധവും രാസ സ്ഥിരതയും മെച്ചപ്പെടുത്തുക (ലീനിയർ എക്സ്പാൻഷൻ കോഫിഫിഷ്യൻ്റ് 50-80% കുറച്ചു);
3 കാർബൺ മെറ്റീരിയൽ ലൂബ്രിസിറ്റിയും ഉരച്ചിലിൻ്റെ പ്രതിരോധവും ഉണ്ടാക്കാൻ;
4 എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് മാലിന്യങ്ങൾ, കാർബൺ മെറ്റീരിയലിൻ്റെ പരിശുദ്ധി മെച്ചപ്പെടുത്തുക (ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ ആഷ് ഉള്ളടക്കം 0.5-0.8% ൽ നിന്ന് ഏകദേശം 0.3% ആയി കുറയുന്നു).

ഗ്രാഫിറ്റൈസേഷൻ പ്രക്രിയയുടെ സാക്ഷാത്കാരം:

കാർബൺ മെറ്റീരിയലിൻ്റെ ഗ്രാഫിറ്റൈസേഷൻ 2300-3000 ഡിഗ്രി സെൽഷ്യസ് ഉയർന്ന താപനിലയിലാണ് നടത്തുന്നത്, അതിനാൽ വ്യവസായത്തിലെ വൈദ്യുത തപീകരണത്തിലൂടെ മാത്രമേ ഇത് സാക്ഷാത്കരിക്കാൻ കഴിയൂ, അതായത്, കറൻ്റ് നേരിട്ട് ചൂടാക്കിയ കാൽസിൻ ഉൽപ്പന്നത്തിലൂടെ കടന്നുപോകുന്നു, കൂടാതെ കാൽസിൻ ചെയ്ത ഉൽപ്പന്നം ചാർജ് ചെയ്യുന്നു. ചൂളയിലേക്ക് ഉയർന്ന താപനിലയിൽ വൈദ്യുത പ്രവാഹം ഉത്പാദിപ്പിക്കപ്പെടുന്നു. കണ്ടക്ടർ വീണ്ടും ഉയർന്ന താപനിലയിൽ ചൂടാക്കപ്പെടുന്ന ഒരു വസ്തുവാണ്.

നിലവിൽ വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്ന ചൂളകളിൽ അച്ചെസൺ ഗ്രാഫിറ്റൈസേഷൻ ഫർണസുകളും ഇൻ്റേണൽ ഹീറ്റ് കാസ്കേഡ് (LWG) ഫർണസുകളും ഉൾപ്പെടുന്നു. ആദ്യത്തേതിന് വലിയ ഉൽപ്പാദനം, വലിയ താപനില വ്യത്യാസം, ഉയർന്ന വൈദ്യുതി ഉപഭോഗം എന്നിവയുണ്ട്. രണ്ടാമത്തേത് ഒരു ചെറിയ ചൂടാക്കൽ സമയം, കുറഞ്ഞ വൈദ്യുതി ഉപഭോഗം, യൂണിഫോം ഇലക്ട്രിക്കൽ പ്രതിരോധം, ഫിറ്റിംഗിന് അനുയോജ്യമല്ല.

ഗ്രാഫിറ്റൈസേഷൻ പ്രക്രിയയുടെ നിയന്ത്രണം താപനില ഉയരുന്ന അവസ്ഥയ്ക്ക് അനുയോജ്യമായ വൈദ്യുത പവർ കർവ് അളക്കുന്നതിലൂടെ നിയന്ത്രിക്കപ്പെടുന്നു. അച്ചെസൺ ചൂളയ്ക്ക് 50-80 മണിക്കൂറും LWG ചൂളയ്ക്ക് 9-15 മണിക്കൂറുമാണ് വൈദ്യുതി വിതരണ സമയം.

ഗ്രാഫിറ്റൈസേഷൻ്റെ ഊർജ്ജ ഉപഭോഗം വളരെ വലുതാണ്, സാധാരണയായി 3200-4800KWh ആണ്, പ്രോസസ്സ് ചെലവ് മൊത്തം ഉൽപാദനച്ചെലവിൻ്റെ 20-35% വരും.

ഗ്രാഫിറ്റൈസ്ഡ് ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ പരിശോധന: രൂപഭാവം ടാപ്പിംഗ്, പ്രതിരോധശേഷി പരിശോധന

യന്ത്രവൽക്കരണം: കാർബൺ ഗ്രാഫൈറ്റ് മെറ്റീരിയലുകളുടെ മെക്കാനിക്കൽ മെഷീനിംഗിൻ്റെ ഉദ്ദേശ്യം, ഉപയോഗത്തിൻ്റെ ആവശ്യകത അനുസരിച്ച് ഇലക്ട്രോഡ് ബോഡിയും സന്ധികളും ഉണ്ടാക്കുന്നതിനായി മുറിച്ച് ആവശ്യമായ വലുപ്പം, ആകൃതി, കൃത്യത മുതലായവ നേടുക എന്നതാണ്.

ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്ട്രോഡ് പ്രോസസ്സിംഗ് രണ്ട് സ്വതന്ത്ര പ്രോസസ്സിംഗ് പ്രക്രിയകളായി തിരിച്ചിരിക്കുന്നു: ഇലക്ട്രോഡ് ബോഡി, ജോയിൻ്റ്.

ബോഡി പ്രോസസിംഗിൽ ബോറടിപ്പിക്കുന്നതും പരുക്കൻതുമായ ഫ്ലാറ്റ് എൻഡ് ഫേസ്, ഔട്ടർ സർക്കിൾ, ഫ്ലാറ്റ് എൻഡ് ഫേസ്, മില്ലിംഗ് ത്രെഡ് എന്നീ മൂന്ന് ഘട്ടങ്ങൾ ഉൾപ്പെടുന്നു. കോണാകൃതിയിലുള്ള സംയുക്തത്തിൻ്റെ പ്രോസസ്സിംഗ് 6 പ്രക്രിയകളായി തിരിക്കാം: കട്ടിംഗ്, ഫ്ലാറ്റ് എൻഡ് ഫേസ്, കാർ കോൺ ഫേസ്, മില്ലിംഗ് ത്രെഡ്, ഡ്രില്ലിംഗ് ബോൾട്ട്, സ്ലോട്ടിംഗ്.

ഇലക്ട്രോഡ് സന്ധികളുടെ കണക്ഷൻ: കോണാകൃതിയിലുള്ള ജോയിൻ്റ് കണക്ഷൻ (മൂന്ന് ബക്കിളുകളും ഒരു ബക്കിളും), സിലിണ്ടർ ജോയിൻ്റ് കണക്ഷൻ, ബമ്പ് കണക്ഷൻ (ആൺ, പെൺ കണക്ഷൻ)

മെഷീനിംഗ് കൃത്യതയുടെ നിയന്ത്രണം: ത്രെഡ് ടേപ്പർ ഡീവിയേഷൻ, ത്രെഡ് പിച്ച്, ജോയിൻ്റ് (ദ്വാരം) വലിയ വ്യാസമുള്ള വ്യതിയാനം, ജോയിൻ്റ് ഹോൾ കോക്‌സിയാലിറ്റി, ജോയിൻ്റ് ഹോൾ വെർട്ടിക്കലിറ്റി, ഇലക്‌ട്രോഡ് എൻഡ് ഫേസ് പരന്നത, ജോയിൻ്റ് ഫോർ-പോയിൻ്റ് വ്യതിയാനം. പ്രത്യേക റിംഗ് ഗേജുകളും പ്ലേറ്റ് ഗേജുകളും ഉപയോഗിച്ച് പരിശോധിക്കുക.

പൂർത്തിയായ ഇലക്ട്രോഡുകളുടെ പരിശോധന: കൃത്യത, ഭാരം, നീളം, വ്യാസം, ബൾക്ക് സാന്ദ്രത, പ്രതിരോധം, പ്രീ-അസംബ്ലി ടോളറൻസ് മുതലായവ.