ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಡ್ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ

ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ವಿದ್ಯುದ್ವಾರವು ಪೆಟ್ರೋಲಿಯಂ ಬೆರೆಸುವಿಕೆ, ಸೂಜಿ ಕೋಕ್ ಅನ್ನು ಒಟ್ಟುಗೂಡಿಸಿ ಮತ್ತು ಕಲ್ಲಿದ್ದಲು ಬಿಟುಮೆನ್ ಬೈಂಡರ್‌ನಿಂದ ಉತ್ಪತ್ತಿಯಾಗುವ ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನ ನಿರೋಧಕ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ವಾಹಕ ವಸ್ತುವಾಗಿದೆ, ಇದನ್ನು ಬೆರೆಸುವುದು, ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್, ಹುರಿಯುವುದು, ಒಳಸೇರಿಸುವಿಕೆ, ಗ್ರಾಫಿಟೈಸೇಶನ್ ಮತ್ತು ಯಾಂತ್ರಿಕ ಸಂಸ್ಕರಣೆ ಮುಂತಾದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳ ಸರಣಿಯ ಮೂಲಕ ಉತ್ಪಾದಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ವಸ್ತು.

ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ವಿದ್ಯುದ್ವಾರವು ವಿದ್ಯುತ್ ಉಕ್ಕಿನ ತಯಾರಿಕೆಗೆ ಪ್ರಮುಖವಾದ ಉನ್ನತ-ತಾಪಮಾನದ ವಾಹಕ ವಸ್ತುವಾಗಿದೆ. ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ವಿದ್ಯುದ್ವಾರವನ್ನು ವಿದ್ಯುತ್ ಕುಲುಮೆಗೆ ವಿದ್ಯುತ್ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಒಳಪಡಿಸಲು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಡ್ ಅಂತ್ಯ ಮತ್ತು ಚಾರ್ಜ್ ನಡುವಿನ ಚಾಪದಿಂದ ಉತ್ಪತ್ತಿಯಾಗುವ ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಉಕ್ಕಿನ ತಯಾರಿಕೆಗೆ ಚಾರ್ಜ್ ಕರಗಿಸಲು ಶಾಖದ ಮೂಲವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಹಳದಿ ರಂಜಕ, ಕೈಗಾರಿಕಾ ಸಿಲಿಕಾನ್ ಮತ್ತು ಅಪಘರ್ಷಕಗಳಂತಹ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಕರಗಿಸುವ ಇತರ ಅದಿರು ಕುಲುಮೆಗಳು ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ವಿದ್ಯುದ್ವಾರಗಳನ್ನು ವಾಹಕ ವಸ್ತುಗಳಾಗಿ ಬಳಸುತ್ತವೆ. ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ವಿದ್ಯುದ್ವಾರಗಳ ಅತ್ಯುತ್ತಮ ಮತ್ತು ವಿಶೇಷ ಭೌತಿಕ ಮತ್ತು ರಾಸಾಯನಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಇತರ ಕೈಗಾರಿಕಾ ವಲಯಗಳಲ್ಲಿ ವ್ಯಾಪಕವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.
ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ವಿದ್ಯುದ್ವಾರಗಳ ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳೆಂದರೆ ಪೆಟ್ರೋಲಿಯಂ ಕೋಕ್, ಸೂಜಿ ಕೋಕ್ ಮತ್ತು ಕಲ್ಲಿದ್ದಲು ಟಾರ್ ಪಿಚ್.

ಪೆಟ್ರೋಲಿಯಂ ಕೋಕ್ ಕಲ್ಲಿದ್ದಲಿನ ಶೇಷ ಮತ್ತು ಪೆಟ್ರೋಲಿಯಂ ಪಿಚ್ ಅನ್ನು ಕೋಕಿಂಗ್ ಮಾಡುವ ಮೂಲಕ ಪಡೆಯಲಾದ ಸುಡುವ ಘನ ಉತ್ಪನ್ನವಾಗಿದೆ. ಬಣ್ಣವು ಕಪ್ಪು ಮತ್ತು ಸರಂಧ್ರವಾಗಿದೆ, ಮುಖ್ಯ ಅಂಶವೆಂದರೆ ಕಾರ್ಬನ್, ಮತ್ತು ಬೂದಿ ಅಂಶವು ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆಯಾಗಿದೆ, ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 0.5% ಕ್ಕಿಂತ ಕಡಿಮೆ. ಪೆಟ್ರೋಲಿಯಂ ಕೋಕ್ ಸುಲಭವಾಗಿ ಗ್ರಾಫಿಟೈಸ್ ಕಾರ್ಬನ್ ವರ್ಗಕ್ಕೆ ಸೇರಿದೆ. ಪೆಟ್ರೋಲಿಯಂ ಕೋಕ್ ರಾಸಾಯನಿಕ ಮತ್ತು ಮೆಟಲರ್ಜಿಕಲ್ ಕೈಗಾರಿಕೆಗಳಲ್ಲಿ ವ್ಯಾಪಕವಾದ ಬಳಕೆಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ. ಇದು ಕೃತಕ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಮತ್ತು ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಲೈಟಿಕ್ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂಗೆ ಕಾರ್ಬನ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸಲು ಮುಖ್ಯ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುವಾಗಿದೆ.

ಪೆಟ್ರೋಲಿಯಂ ಕೋಕ್ ಅನ್ನು ಎರಡು ವಿಧಗಳಾಗಿ ವಿಂಗಡಿಸಬಹುದು: ಶಾಖ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯ ತಾಪಮಾನದ ಪ್ರಕಾರ ಕಚ್ಚಾ ಕೋಕ್ ಮತ್ತು ಕ್ಯಾಲ್ಸಿನ್ಡ್ ಕೋಕ್. ತಡವಾದ ಕೋಕಿಂಗ್‌ನಿಂದ ಪಡೆದ ಹಿಂದಿನ ಪೆಟ್ರೋಲಿಯಂ ಕೋಕ್ ದೊಡ್ಡ ಪ್ರಮಾಣದ ಬಾಷ್ಪಶೀಲತೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಯಾಂತ್ರಿಕ ಶಕ್ತಿ ಕಡಿಮೆಯಾಗಿದೆ. ಕ್ಯಾಲ್ಸಿನ್ಡ್ ಕೋಕ್ ಅನ್ನು ಕಚ್ಚಾ ಕೋಕ್ನ ಕ್ಯಾಲ್ಸಿನೇಶನ್ ಮೂಲಕ ಪಡೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ. ಚೀನಾದಲ್ಲಿನ ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಂಸ್ಕರಣಾಗಾರಗಳು ಕೋಕ್ ಅನ್ನು ಮಾತ್ರ ಉತ್ಪಾದಿಸುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಕ್ಯಾಲ್ಸಿನೇಷನ್ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗಳನ್ನು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಕಾರ್ಬನ್ ಸ್ಥಾವರಗಳಲ್ಲಿ ನಡೆಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಪೆಟ್ರೋಲಿಯಂ ಕೋಕ್ ಅನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಲ್ಫರ್ ಕೋಕ್ (1.5% ಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ಗಂಧಕವನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ), ಮಧ್ಯಮ ಸಲ್ಫರ್ ಕೋಕ್ (0.5%-1.5% ಸಲ್ಫರ್ ಅನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ), ಮತ್ತು ಕಡಿಮೆ ಸಲ್ಫರ್ ಕೋಕ್ (0.5% ಕ್ಕಿಂತ ಕಡಿಮೆ ಸಲ್ಫರ್ ಅನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ) ಎಂದು ವಿಂಗಡಿಸಬಹುದು. ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ವಿದ್ಯುದ್ವಾರಗಳು ಮತ್ತು ಇತರ ಕೃತಕ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಸಲ್ಫರ್ ಕೋಕ್ ಬಳಸಿ ಉತ್ಪಾದಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಸೂಜಿ ಕೋಕ್ ಸ್ಪಷ್ಟವಾದ ನಾರಿನ ವಿನ್ಯಾಸ, ಅತ್ಯಂತ ಕಡಿಮೆ ಉಷ್ಣ ವಿಸ್ತರಣಾ ಗುಣಾಂಕ ಮತ್ತು ಸುಲಭ ಗ್ರಾಫಿಟೈಸೇಶನ್ ಹೊಂದಿರುವ ಉತ್ತಮ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಕೋಕ್ ಆಗಿದೆ. ಕೋಕ್ ಮುರಿದಾಗ, ವಿನ್ಯಾಸದ ಪ್ರಕಾರ ಅದನ್ನು ತೆಳುವಾದ ಪಟ್ಟಿಗಳಾಗಿ ವಿಭಜಿಸಬಹುದು (ಆಕಾರ ಅನುಪಾತವು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 1.75 ಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚಾಗಿರುತ್ತದೆ). ಧ್ರುವೀಕರಿಸುವ ಸೂಕ್ಷ್ಮದರ್ಶಕದ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ ಅನಿಸೊಟ್ರೊಪಿಕ್ ಫೈಬ್ರಸ್ ರಚನೆಯನ್ನು ಗಮನಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ಆದ್ದರಿಂದ ಇದನ್ನು ಸೂಜಿ ಕೋಕ್ ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಸೂಜಿ ಕೋಕ್ನ ಭೌತಿಕ-ಯಾಂತ್ರಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳ ಅನಿಸೊಟ್ರೋಪಿ ಬಹಳ ಸ್ಪಷ್ಟವಾಗಿದೆ. ಇದು ಕಣದ ದೀರ್ಘ ಅಕ್ಷದ ದಿಕ್ಕಿಗೆ ಸಮಾನಾಂತರವಾಗಿ ಉತ್ತಮ ವಿದ್ಯುತ್ ಮತ್ತು ಉಷ್ಣ ವಾಹಕತೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ ಮತ್ತು ಉಷ್ಣ ವಿಸ್ತರಣೆಯ ಗುಣಾಂಕವು ಕಡಿಮೆಯಾಗಿದೆ. ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಮಾಡುವಾಗ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಕಣಗಳ ದೀರ್ಘ ಅಕ್ಷವನ್ನು ಹೊರತೆಗೆಯುವ ದಿಕ್ಕಿನಲ್ಲಿ ಜೋಡಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಸೂಜಿ ಕೋಕ್ ಉನ್ನತ-ಶಕ್ತಿ ಅಥವಾ ಅಲ್ಟ್ರಾ-ಹೈ-ಪವರ್ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ವಿದ್ಯುದ್ವಾರಗಳನ್ನು ತಯಾರಿಸಲು ಪ್ರಮುಖ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುವಾಗಿದೆ. ಉತ್ಪಾದಿಸಿದ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ವಿದ್ಯುದ್ವಾರವು ಕಡಿಮೆ ಪ್ರತಿರೋಧ, ಸಣ್ಣ ಉಷ್ಣ ವಿಸ್ತರಣೆ ಗುಣಾಂಕ ಮತ್ತು ಉತ್ತಮ ಉಷ್ಣ ಆಘಾತ ಪ್ರತಿರೋಧವನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ.

ಸೂಜಿ ಕೋಕ್ ಅನ್ನು ತೈಲ-ಆಧಾರಿತ ಸೂಜಿ ಕೋಕ್ ಎಂದು ವಿಂಗಡಿಸಲಾಗಿದೆ ಪೆಟ್ರೋಲಿಯಂ ಶೇಷದಿಂದ ಉತ್ಪಾದಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಕಲ್ಲಿದ್ದಲು ಆಧಾರಿತ ಸೂಜಿ ಕೋಕ್ ಅನ್ನು ಸಂಸ್ಕರಿಸಿದ ಕಲ್ಲಿದ್ದಲು ಪಿಚ್ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳಿಂದ ತಯಾರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಕಲ್ಲಿದ್ದಲು ಟಾರ್ ಆಳವಾದ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಮುಖ್ಯ ಉತ್ಪನ್ನಗಳಲ್ಲಿ ಒಂದಾಗಿದೆ. ಇದು ವಿವಿಧ ಹೈಡ್ರೋಕಾರ್ಬನ್‌ಗಳ ಮಿಶ್ರಣವಾಗಿದೆ, ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನದಲ್ಲಿ ಕಪ್ಪು, ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನದಲ್ಲಿ ಅರೆ-ಘನ ಅಥವಾ ಘನ, ಸ್ಥಿರ ಕರಗುವ ಬಿಂದು ಇಲ್ಲ, ಬಿಸಿ ಮಾಡಿದ ನಂತರ ಮೃದುಗೊಳಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ನಂತರ ಕರಗುತ್ತದೆ, 1.25-1.35 g/cm3 ಸಾಂದ್ರತೆಯೊಂದಿಗೆ. ಅದರ ಮೃದುಗೊಳಿಸುವ ಬಿಂದುವಿನ ಪ್ರಕಾರ, ಇದನ್ನು ಕಡಿಮೆ ತಾಪಮಾನ, ಮಧ್ಯಮ ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನದ ಆಸ್ಫಾಲ್ಟ್ ಎಂದು ವಿಂಗಡಿಸಲಾಗಿದೆ. ಮಧ್ಯಮ ತಾಪಮಾನದ ಆಸ್ಫಾಲ್ಟ್ ಇಳುವರಿಯು ಕಲ್ಲಿದ್ದಲು ಟಾರ್ನ 54-56% ಆಗಿದೆ. ಕಲ್ಲಿದ್ದಲು ಟಾರ್ನ ಸಂಯೋಜನೆಯು ಅತ್ಯಂತ ಜಟಿಲವಾಗಿದೆ, ಇದು ಕಲ್ಲಿದ್ದಲು ಟಾರ್ನ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು ಮತ್ತು ಹೆಟೆರೊಟಾಮ್ಗಳ ವಿಷಯಕ್ಕೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದೆ ಮತ್ತು ಕೋಕಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ವ್ಯವಸ್ಥೆ ಮತ್ತು ಕಲ್ಲಿದ್ದಲು ಟಾರ್ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳಿಂದ ಕೂಡ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಕಲ್ಲಿದ್ದಲು ಟಾರ್ ಪಿಚ್ ಅನ್ನು ನಿರೂಪಿಸಲು ಅನೇಕ ಸೂಚಕಗಳಿವೆ, ಉದಾಹರಣೆಗೆ ಬಿಟುಮೆನ್ ಮೃದುಗೊಳಿಸುವ ಬಿಂದು, ಟೊಲ್ಯೂನ್ ಕರಗುವ (TI), ಕ್ವಿನೋಲಿನ್ ಕರಗುವ (QI), ಕೋಕಿಂಗ್ ಮೌಲ್ಯಗಳು ಮತ್ತು ಕಲ್ಲಿದ್ದಲು ಪಿಚ್ ರಿಯಾಲಜಿ.

ಕಲ್ಲಿದ್ದಲು ಟಾರ್ ಅನ್ನು ಕಾರ್ಬನ್ ಉದ್ಯಮದಲ್ಲಿ ಬೈಂಡರ್ ಆಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅದರ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆ ಇಂಗಾಲದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನದ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಮೇಲೆ ಉತ್ತಮ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಬೈಂಡರ್ ಆಸ್ಫಾಲ್ಟ್ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಮಧ್ಯಮ-ತಾಪಮಾನ ಅಥವಾ ಮಧ್ಯಮ-ತಾಪಮಾನದ ಮಾರ್ಪಡಿಸಿದ ಆಸ್ಫಾಲ್ಟ್ ಅನ್ನು ಮಧ್ಯಮ ಮೃದುಗೊಳಿಸುವಿಕೆ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಕೋಕಿಂಗ್ ಮೌಲ್ಯ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ β ರಾಳವನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ. ಒಳಸೇರಿಸುವ ಏಜೆಂಟ್ ಕಡಿಮೆ ಮೃದುಗೊಳಿಸುವ ಬಿಂದು, ಕಡಿಮೆ QI ಮತ್ತು ಉತ್ತಮ ವೈಜ್ಞಾನಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಮಧ್ಯಮ ತಾಪಮಾನದ ಡಾಂಬರು.

ಕೆಳಗಿನ ಚಿತ್ರವು ಕಾರ್ಬನ್ ಎಂಟರ್‌ಪ್ರೈಸ್‌ನಲ್ಲಿ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ವಿದ್ಯುದ್ವಾರದ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ತೋರಿಸುತ್ತದೆ.
ಕ್ಯಾಲ್ಸಿನೇಶನ್: ಕಾರ್ಬೊನೇಸಿಯಸ್ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುವು ತೇವಾಂಶ ಮತ್ತು ಬಾಷ್ಪಶೀಲ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಹೊರಹಾಕಲು ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನದಲ್ಲಿ ಶಾಖ-ಚಿಕಿತ್ಸೆಗೆ ಒಳಗಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಮೂಲ ಅಡುಗೆ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯ ಸುಧಾರಣೆಗೆ ಅನುಗುಣವಾದ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಕ್ಯಾಲ್ಸಿನೇಶನ್ ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, ಕಾರ್ಬೊನೇಸಿಯಸ್ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುವನ್ನು ಅನಿಲ ಮತ್ತು ಅದರ ಸ್ವಂತ ಬಾಷ್ಪಶೀಲತೆಯನ್ನು ಶಾಖದ ಮೂಲವಾಗಿ ಬಳಸಿಕೊಂಡು ಲೆಕ್ಕಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಗರಿಷ್ಠ ತಾಪಮಾನವು 1250-1350 °C ಆಗಿದೆ.

ಕ್ಯಾಲ್ಸಿನೇಶನ್ ಇಂಗಾಲದ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ರಚನೆ ಮತ್ತು ಭೌತ ರಾಸಾಯನಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳಲ್ಲಿ ಆಳವಾದ ಬದಲಾವಣೆಗಳನ್ನು ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಕೋಕ್‌ನ ಸಾಂದ್ರತೆ, ಯಾಂತ್ರಿಕ ಶಕ್ತಿ ಮತ್ತು ವಿದ್ಯುತ್ ವಾಹಕತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ, ಕೋಕ್‌ನ ರಾಸಾಯನಿಕ ಸ್ಥಿರತೆ ಮತ್ತು ಆಕ್ಸಿಡೀಕರಣ ಪ್ರತಿರೋಧವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ, ನಂತರದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೆ ಅಡಿಪಾಯ ಹಾಕುತ್ತದೆ. .

ಕ್ಯಾಲ್ಸಿನ್ಡ್ ಉಪಕರಣವು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಟ್ಯಾಂಕ್ ಕ್ಯಾಲ್ಸಿನರ್, ರೋಟರಿ ಗೂಡು ಮತ್ತು ವಿದ್ಯುತ್ ಕ್ಯಾಲ್ಸಿನರ್ ಅನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತದೆ. ಕ್ಯಾಲ್ಸಿನೇಶನ್‌ನ ಗುಣಮಟ್ಟ ನಿಯಂತ್ರಣ ಸೂಚ್ಯಂಕವೆಂದರೆ ಪೆಟ್ರೋಲಿಯಂ ಕೋಕ್‌ನ ನಿಜವಾದ ಸಾಂದ್ರತೆಯು 2.07g/cm3 ಗಿಂತ ಕಡಿಮೆಯಿಲ್ಲ, ಪ್ರತಿರೋಧಕತೆಯು 550μΩ.m ಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿಲ್ಲ, ಸೂಜಿ ಕೋಕ್‌ನ ನಿಜವಾದ ಸಾಂದ್ರತೆಯು 2.12g/cm3 ಗಿಂತ ಕಡಿಮೆಯಿಲ್ಲ, ಮತ್ತು ಪ್ರತಿರೋಧಕತೆಯು 500μΩ.m ಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿಲ್ಲ.
ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಪುಡಿ ಮತ್ತು ಪದಾರ್ಥಗಳು

ಬ್ಯಾಚಿಂಗ್ ಮಾಡುವ ಮೊದಲು, ಬಲ್ಕ್ ಕ್ಯಾಲ್ಸಿನ್ಡ್ ಪೆಟ್ರೋಲಿಯಂ ಕೋಕ್ ಮತ್ತು ಸೂಜಿ ಕೋಕ್ ಅನ್ನು ಪುಡಿಮಾಡಿ, ಪುಡಿಮಾಡಿ ಮತ್ತು ಜರಡಿ ಮಾಡಬೇಕು.

ಬ್ಯಾಚಿಂಗ್‌ಗೆ ಅಗತ್ಯವಿರುವ 0.5-20 ಮಿಮೀ ಗಾತ್ರದ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಮತ್ತಷ್ಟು ನುಜ್ಜುಗುಜ್ಜು ಮಾಡಲು ದವಡೆ ಕ್ರಷರ್, ಸುತ್ತಿಗೆ ಕ್ರಷರ್, ರೋಲ್ ಕ್ರೂಷರ್ ಮತ್ತು ಮುಂತಾದವುಗಳ ಮೂಲಕ ಸುಮಾರು 50 ಮಿಮೀ ಉಪಕರಣಗಳನ್ನು ಪುಡಿಮಾಡುವ ಮೂಲಕ ಮಧ್ಯಮ ಪುಡಿಮಾಡುವಿಕೆಯನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ನಡೆಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಎನ್ನುವುದು 0.15 ಮಿಮೀ ಅಥವಾ ಅದಕ್ಕಿಂತ ಕಡಿಮೆ ಮತ್ತು 0.075 ಮಿಮೀ ಅಥವಾ ಅದಕ್ಕಿಂತ ಕಡಿಮೆ ಕಣದ ಗಾತ್ರವನ್ನು ಅಮಾನತು-ರೀತಿಯ ರಿಂಗ್ ರೋಲ್ ಗಿರಣಿ (ರೇಮಂಡ್ ಮಿಲ್), ಬಾಲ್ ಗಿರಣಿ, ಅಥವಾ ಮುಂತಾದವುಗಳ ಮೂಲಕ ಕಾರ್ಬೊನೇಸಿಯಸ್ ವಸ್ತುವನ್ನು ಪುಡಿಮಾಡುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಾಗಿದೆ. .

ಸ್ಕ್ರೀನಿಂಗ್ ಎನ್ನುವುದು ಒಂದು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಾಗಿದ್ದು, ಪುಡಿಮಾಡಿದ ನಂತರ ವ್ಯಾಪಕ ಶ್ರೇಣಿಯ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಏಕರೂಪದ ತೆರೆಯುವಿಕೆಯೊಂದಿಗೆ ಜರಡಿಗಳ ಸರಣಿಯ ಮೂಲಕ ಕಿರಿದಾದ ಗಾತ್ರದ ಗಾತ್ರಗಳೊಂದಿಗೆ ಹಲವಾರು ಕಣಗಳ ಗಾತ್ರದ ಶ್ರೇಣಿಗಳಾಗಿ ವಿಂಗಡಿಸಲಾಗಿದೆ. ಪ್ರಸ್ತುತ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಡ್ ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 4-5 ಗೋಲಿಗಳು ಮತ್ತು 1-2 ಪುಡಿ ಶ್ರೇಣಿಗಳನ್ನು ಅಗತ್ಯವಿದೆ.

ಪದಾರ್ಥಗಳು ಸೂತ್ರೀಕರಣದ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಒಟ್ಟುಗಳು ಮತ್ತು ಪುಡಿಗಳು ಮತ್ತು ಬೈಂಡರ್‌ಗಳ ವಿವಿಧ ಸಮುಚ್ಚಯಗಳನ್ನು ಲೆಕ್ಕಾಚಾರ ಮಾಡಲು, ತೂಕ ಮಾಡಲು ಮತ್ತು ಕೇಂದ್ರೀಕರಿಸಲು ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳಾಗಿವೆ. ಸೂತ್ರೀಕರಣದ ವೈಜ್ಞಾನಿಕ ಸೂಕ್ತತೆ ಮತ್ತು ಬ್ಯಾಚಿಂಗ್ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಸ್ಥಿರತೆಯು ಉತ್ಪನ್ನದ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಸೂಚ್ಯಂಕ ಮತ್ತು ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುವ ಪ್ರಮುಖ ಅಂಶಗಳಲ್ಲಿ ಒಂದಾಗಿದೆ.

ಸೂತ್ರವು 5 ಅಂಶಗಳನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸುವ ಅಗತ್ಯವಿದೆ:
1 ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಪ್ರಕಾರವನ್ನು ಆಯ್ಕೆಮಾಡಿ;
2 ವಿವಿಧ ರೀತಿಯ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಿ;
3 ಘನ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಕಣದ ಗಾತ್ರದ ಸಂಯೋಜನೆಯನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸುವುದು;
4 ಬೈಂಡರ್ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಿ;
5 ಸೇರ್ಪಡೆಗಳ ಪ್ರಕಾರ ಮತ್ತು ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಿ.

ಬೆರೆಸುವುದು: ಒಂದು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ತಾಪಮಾನದಲ್ಲಿ ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಪ್ರಮಾಣದ ಬೈಂಡರ್‌ನೊಂದಿಗೆ ವಿವಿಧ ಕಣಗಳ ಗಾತ್ರದ ಕಾರ್ಬೊನೇಸಿಯಸ್ ಗ್ರ್ಯಾನ್ಯೂಲ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಪುಡಿಗಳನ್ನು ಬೆರೆಸುವುದು ಮತ್ತು ಪ್ರಮಾಣೀಕರಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಸಿಟಿ ಪೇಸ್ಟ್ ಅನ್ನು ಬೆರೆಸುವುದು ಎಂಬ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೆ ಬೆರೆಸುವುದು.

ಬೆರೆಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ: ಒಣ ಮಿಶ್ರಣ (20-35 ನಿಮಿಷ) ಆರ್ದ್ರ ಮಿಶ್ರಣ (40-55 ನಿಮಿಷ)

ಬೆರೆಸುವ ಪಾತ್ರ:
1 ಒಣ ಮಿಶ್ರಣ ಮಾಡುವಾಗ, ವಿವಿಧ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಏಕರೂಪವಾಗಿ ಮಿಶ್ರಣ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ವಿವಿಧ ಕಣಗಳ ಗಾತ್ರದ ಘನ ಇಂಗಾಲದ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಏಕರೂಪವಾಗಿ ಮಿಶ್ರಣ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಮಿಶ್ರಣದ ಸಾಂದ್ರತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ತುಂಬಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ;
2 ಕಲ್ಲಿದ್ದಲು ಟಾರ್ ಪಿಚ್ ಅನ್ನು ಸೇರಿಸಿದ ನಂತರ, ಒಣ ವಸ್ತು ಮತ್ತು ಆಸ್ಫಾಲ್ಟ್ ಅನ್ನು ಏಕರೂಪವಾಗಿ ಮಿಶ್ರಣ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಲಿಕ್ವಿಡ್ ಆಸ್ಫಾಲ್ಟ್ ಏಕರೂಪವಾಗಿ ಲೇಪಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಕಣಗಳ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ತೇವಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಆಸ್ಫಾಲ್ಟ್ ಬಂಧದ ಪದರದ ಪದರವನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಎಲ್ಲಾ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಒಂದಕ್ಕೊಂದು ಜೋಡಿಸಿ ಏಕರೂಪದ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಸ್ಮೀಯರ್ ಅನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತದೆ. ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ಗೆ ಅನುಕೂಲಕರವಾಗಿದೆ;
ಕಲ್ಲಿದ್ದಲು ಟಾರ್ ಪಿಚ್ನ 3 ಭಾಗಗಳು ಕಾರ್ಬೊನೇಸಿಯಸ್ ವಸ್ತುವಿನ ಒಳಗಿನ ಜಾಗಕ್ಕೆ ತೂರಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ, ಪೇಸ್ಟ್ನ ಸಾಂದ್ರತೆ ಮತ್ತು ಒಗ್ಗೂಡಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ಇನ್ನಷ್ಟು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ.

ಅಚ್ಚೊತ್ತುವಿಕೆ: ಇಂಗಾಲದ ವಸ್ತುವಿನ ಅಚ್ಚೊತ್ತುವಿಕೆಯು ಒಂದು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಆಕಾರ, ಗಾತ್ರ, ಸಾಂದ್ರತೆ ಮತ್ತು ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಹಸಿರು ದೇಹವನ್ನು (ಅಥವಾ ಕಚ್ಚಾ ಉತ್ಪನ್ನ) ಅಂತಿಮವಾಗಿ ರೂಪಿಸಲು ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಉಪಕರಣದಿಂದ ಅನ್ವಯಿಸಲಾದ ಬಾಹ್ಯ ಬಲದ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ ಬೆರೆಸಿದ ಕಾರ್ಬನ್ ಪೇಸ್ಟ್ ಅನ್ನು ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್‌ನಲ್ಲಿ ವಿರೂಪಗೊಳಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಸೂಚಿಸುತ್ತದೆ. ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ.

ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್, ಉಪಕರಣಗಳು ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ವಿಧಗಳು:
ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ವಿಧಾನ
ಸಾಮಾನ್ಯ ಉಪಕರಣಗಳು
ಮುಖ್ಯ ಉತ್ಪನ್ನಗಳು
ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್
ಲಂಬ ಹೈಡ್ರಾಲಿಕ್ ಪ್ರೆಸ್
ಎಲೆಕ್ಟ್ರಿಕ್ ಕಾರ್ಬನ್, ಕಡಿಮೆ ದರ್ಜೆಯ ಉತ್ತಮ ರಚನೆ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್
ಸ್ಕ್ವೀಝ್
ಸಮತಲ ಹೈಡ್ರಾಲಿಕ್ ಎಕ್ಸ್ಟ್ರೂಡರ್
ಸ್ಕ್ರೂ ಎಕ್ಸ್ಟ್ರೂಡರ್
ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ವಿದ್ಯುದ್ವಾರ, ಚದರ ವಿದ್ಯುದ್ವಾರ
ಕಂಪನ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್
ಕಂಪನ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರ
ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಕಾರ್ಬನ್ ಇಟ್ಟಿಗೆ, ಬ್ಲಾಸ್ಟ್ ಫರ್ನೇಸ್ ಕಾರ್ಬನ್ ಇಟ್ಟಿಗೆ
ಐಸೊಸ್ಟಾಟಿಕ್ ಒತ್ತುವಿಕೆ
ಐಸೊಸ್ಟಾಟಿಕ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರ
ಐಸೊಟ್ರೊಪಿಕ್ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್, ಅನಿಸೊಟ್ರೊಪಿಕ್ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್

ಸ್ಕ್ವೀಜ್ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆ
1 ತಂಪಾದ ವಸ್ತು: ಡಿಸ್ಕ್ ಕೂಲಿಂಗ್ ಮೆಟೀರಿಯಲ್, ಸಿಲಿಂಡರ್ ಕೂಲಿಂಗ್ ಮೆಟೀರಿಯಲ್, ಮಿಕ್ಸಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಕೂಲಿಂಗ್ ಮೆಟೀರಿಯಲ್ಸ್, ಇತ್ಯಾದಿ.
ಬಾಷ್ಪಶೀಲತೆಯನ್ನು ಹೊರಹಾಕಿ, ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಲು ಸೂಕ್ತವಾದ ತಾಪಮಾನಕ್ಕೆ (90-120 ° C) ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ, ಇದರಿಂದ ಪೇಸ್ಟ್‌ನ ನಿರ್ಬಂಧವು 20-30 ನಿಮಿಷಗಳ ಕಾಲ ಏಕರೂಪವಾಗಿರುತ್ತದೆ
2 ಲೋಡ್ ಆಗುತ್ತಿದೆ: ಲಿಫ್ಟ್ ಬ್ಯಾಫಲ್ ಅನ್ನು ಒತ್ತಿರಿ —– 2-3 ಬಾರಿ ಕತ್ತರಿಸುವುದು—-4-10MPa ಸಂಕೋಚನ
3 ಪೂರ್ವ ಒತ್ತಡ: ಒತ್ತಡ 20-25MPa, ಸಮಯ 3-5 ನಿಮಿಷ, ನಿರ್ವಾತ ಮಾಡುವಾಗ
4 ಹೊರತೆಗೆಯುವಿಕೆ: ಬಫಲ್ ಅನ್ನು ಒತ್ತಿ -5-15MPa ಹೊರತೆಗೆಯುವಿಕೆ - ಕತ್ತರಿಸಿ - ಕೂಲಿಂಗ್ ಸಿಂಕ್‌ಗೆ

ಹೊರತೆಗೆಯುವಿಕೆಯ ತಾಂತ್ರಿಕ ನಿಯತಾಂಕಗಳು: ಸಂಕೋಚನ ಅನುಪಾತ, ಪ್ರೆಸ್ ಚೇಂಬರ್ ಮತ್ತು ನಳಿಕೆಯ ತಾಪಮಾನ, ತಂಪಾಗಿಸುವ ತಾಪಮಾನ, ಪೂರ್ವ ಲೋಡ್ ಒತ್ತಡದ ಸಮಯ, ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಒತ್ತಡ, ಹೊರತೆಗೆಯುವಿಕೆಯ ವೇಗ, ತಂಪಾಗಿಸುವ ನೀರಿನ ತಾಪಮಾನ

ಹಸಿರು ದೇಹದ ತಪಾಸಣೆ: ಬೃಹತ್ ಸಾಂದ್ರತೆ, ನೋಟ ಟ್ಯಾಪಿಂಗ್, ವಿಶ್ಲೇಷಣೆ

ಕ್ಯಾಲ್ಸಿನೇಶನ್: ಇದು ಹಸಿರು ದೇಹದಲ್ಲಿ ಕಲ್ಲಿದ್ದಲು ಪಿಚ್ ಅನ್ನು ಕಾರ್ಬೊನೈಸ್ ಮಾಡಲು ಹೆಚ್ಚಿನ-ತಾಪಮಾನದ ಶಾಖ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸಲು ಫಿಲ್ಲರ್ನ ರಕ್ಷಣೆಯ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ ವಿಶೇಷವಾಗಿ ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಲಾದ ತಾಪನ ಕುಲುಮೆಯಲ್ಲಿ ಕಾರ್ಬನ್ ಉತ್ಪನ್ನದ ಹಸಿರು ದೇಹವನ್ನು ತುಂಬುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಾಗಿದೆ. ಕಲ್ಲಿದ್ದಲು ಬಿಟುಮೆನ್ ಕಾರ್ಬೊನೈಸೇಶನ್ ನಂತರ ರೂಪುಗೊಂಡ ಬಿಟುಮೆನ್ ಕೋಕ್ ಕಾರ್ಬೊನೇಸಿಯಸ್ ಒಟ್ಟು ಮತ್ತು ಪುಡಿ ಕಣಗಳನ್ನು ಒಟ್ಟಿಗೆ ಘನೀಕರಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಕ್ಯಾಲ್ಸಿನ್ಡ್ ಇಂಗಾಲದ ಉತ್ಪನ್ನವು ಹೆಚ್ಚಿನ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಶಕ್ತಿ, ಕಡಿಮೆ ವಿದ್ಯುತ್ ಪ್ರತಿರೋಧ, ಉತ್ತಮ ಉಷ್ಣ ಸ್ಥಿರತೆ ಮತ್ತು ರಾಸಾಯನಿಕ ಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ. .

ಕಾರ್ಬನ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ ಕ್ಯಾಲ್ಸಿನೇಶನ್ ಮುಖ್ಯ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳಲ್ಲಿ ಒಂದಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಡ್ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಮೂರು ಪ್ರಮುಖ ಶಾಖ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳ ಪ್ರಮುಖ ಭಾಗವಾಗಿದೆ. ಕ್ಯಾಲ್ಸಿನೇಷನ್ ಉತ್ಪಾದನಾ ಚಕ್ರವು ದೀರ್ಘವಾಗಿರುತ್ತದೆ (ಬೇಕಿಂಗ್‌ಗೆ 22-30 ದಿನಗಳು, 2 ಬೇಕಿಂಗ್‌ಗಾಗಿ ಫರ್ನೇಸ್‌ಗಳಿಗೆ 5-20 ದಿನಗಳು), ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಶಕ್ತಿಯ ಬಳಕೆ. ಹಸಿರು ಹುರಿಯುವಿಕೆಯ ಗುಣಮಟ್ಟವು ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನದ ಗುಣಮಟ್ಟ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ವೆಚ್ಚದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ.

ಹಸಿರು ದೇಹದಲ್ಲಿನ ಹಸಿರು ಕಲ್ಲಿದ್ದಲಿನ ಪಿಚ್ ಹುರಿಯುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಕೋಕ್ ಆಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸುಮಾರು 10% ಬಾಷ್ಪಶೀಲ ವಸ್ತುವನ್ನು ಹೊರಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಪರಿಮಾಣವು 2-3% ಕುಗ್ಗುವಿಕೆಯಿಂದ ಉತ್ಪತ್ತಿಯಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸಾಮೂಹಿಕ ನಷ್ಟವು 8-10% ಆಗಿದೆ. ಕಾರ್ಬನ್ ಬಿಲ್ಲೆಟ್ನ ಭೌತಿಕ ಮತ್ತು ರಾಸಾಯನಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು ಸಹ ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಬದಲಾಗಿದೆ. ಸರಂಧ್ರತೆಯು 1.70 g/cm3 ನಿಂದ 1.60 g/cm3 ಗೆ ಕಡಿಮೆಯಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಸರಂಧ್ರತೆಯ ಹೆಚ್ಚಳದಿಂದಾಗಿ ಪ್ರತಿರೋಧವು 10000 μΩ·m ನಿಂದ 40-50 μΩ·m ವರೆಗೆ ಕಡಿಮೆಯಾಗಿದೆ. ಕ್ಯಾಲ್ಸಿನ್ಡ್ ಬಿಲ್ಲೆಟ್ನ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಶಕ್ತಿ ಕೂಡ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ. ಸುಧಾರಣೆಗಾಗಿ.

ಸೆಕೆಂಡರಿ ಬೇಕಿಂಗ್ ಎನ್ನುವುದು ಒಂದು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಾಗಿದ್ದು, ಇದರಲ್ಲಿ ಕ್ಯಾಲ್ಸಿನ್ಡ್ ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು ಮುಳುಗಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ನಂತರ ಕ್ಯಾಲ್ಸಿನ್ಡ್ ಉತ್ಪನ್ನದ ರಂಧ್ರಗಳಲ್ಲಿ ಮುಳುಗಿರುವ ಪಿಚ್ ಅನ್ನು ಕಾರ್ಬೊನೈಸ್ ಮಾಡಲು ಕ್ಯಾಲ್ಸಿನ್ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಹೆಚ್ಚಿನ ಬೃಹತ್ ಸಾಂದ್ರತೆಯ ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಡ್‌ಗಳು (ಆರ್‌ಪಿ ಹೊರತುಪಡಿಸಿ ಎಲ್ಲಾ ಪ್ರಭೇದಗಳು) ಮತ್ತು ಜಂಟಿ ಖಾಲಿ ಜಾಗಗಳನ್ನು ಬೈಬ್ಯಾಕ್ ಮಾಡಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಜಂಟಿ ಖಾಲಿ ಜಾಗಗಳನ್ನು ಮೂರು-ಡಿಪ್ ಫೋರ್-ಬೇಕ್ ಅಥವಾ ಎರಡು-ಡಿಪ್ ತ್ರೀ-ಬೇಕ್‌ಗೆ ಒಳಪಡಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ರೋಸ್ಟರ್ನ ಮುಖ್ಯ ಕುಲುಮೆಯ ಪ್ರಕಾರ:
ನಿರಂತರ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆ—-ರಿಂಗ್ ಫರ್ನೇಸ್ (ಕವರ್ನೊಂದಿಗೆ, ಕವರ್ ಇಲ್ಲದೆ), ಸುರಂಗ ಗೂಡು
ಮಧ್ಯಂತರ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆ—-ಹಿಮ್ಮುಖ ಗೂಡು, ಅಂಡರ್-ಫ್ಲೋರ್ ರೋಸ್ಟರ್, ಬಾಕ್ಸ್ ರೋಸ್ಟರ್

ಕ್ಯಾಲ್ಸಿನೇಶನ್ ಕರ್ವ್ ಮತ್ತು ಗರಿಷ್ಠ ತಾಪಮಾನ:
ಒಂದು ಬಾರಿ ಹುರಿಯುವುದು--320, 360, 422, 480 ಗಂಟೆಗಳು, 1250 °C
ದ್ವಿತೀಯ ಹುರಿಯುವಿಕೆ--125, 240, 280 ಗಂಟೆಗಳು, 700-800 °C

ಬೇಯಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ತಪಾಸಣೆ: ನೋಟ ಟ್ಯಾಪಿಂಗ್, ವಿದ್ಯುತ್ ಪ್ರತಿರೋಧ, ಬೃಹತ್ ಸಾಂದ್ರತೆ, ಸಂಕುಚಿತ ಶಕ್ತಿ, ಆಂತರಿಕ ರಚನೆ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆ

ಇಂಪ್ರೆಗ್ನೇಶನ್ ಎನ್ನುವುದು ಇಂಗಾಲದ ವಸ್ತುವನ್ನು ಒತ್ತಡದ ಪಾತ್ರೆಯಲ್ಲಿ ಇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ದ್ರವದ ಒಳಸೇರಿಸುವಿಕೆಯ ಪಿಚ್ ಅನ್ನು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ಒತ್ತಡದ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳಲ್ಲಿ ಉತ್ಪನ್ನ ವಿದ್ಯುದ್ವಾರದ ರಂಧ್ರಗಳಲ್ಲಿ ಮುಳುಗಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಉತ್ಪನ್ನದ ಸರಂಧ್ರತೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದು, ಉತ್ಪನ್ನದ ಬೃಹತ್ ಸಾಂದ್ರತೆ ಮತ್ತು ಯಾಂತ್ರಿಕ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನದ ವಿದ್ಯುತ್ ಮತ್ತು ಉಷ್ಣ ವಾಹಕತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುವುದು ಇದರ ಉದ್ದೇಶವಾಗಿದೆ.

ಒಳಸೇರಿಸುವಿಕೆಯ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಮತ್ತು ಸಂಬಂಧಿತ ತಾಂತ್ರಿಕ ನಿಯತಾಂಕಗಳು: ಹುರಿದ ಬಿಲ್ಲೆಟ್ - ಮೇಲ್ಮೈ ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸುವಿಕೆ - ಪೂರ್ವಭಾವಿಯಾಗಿ ಕಾಯಿಸುವಿಕೆ (260-380 °C, 6-10 ಗಂಟೆಗಳು) - ಒಳಸೇರಿಸುವಿಕೆ ಟ್ಯಾಂಕ್ ಅನ್ನು ಲೋಡ್ ಮಾಡುವುದು - ನಿರ್ವಾತಗೊಳಿಸುವಿಕೆ (8-9KPa, 40-50 ನಿಮಿಷಗಳು) - ಬಿಟುಮೆನ್ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ (180 -200 °C) – ಒತ್ತಡ (1.2-1.5 MPa, 3-4 ಗಂಟೆಗಳು) – ಆಸ್ಫಾಲ್ಟ್ಗೆ ಹಿಂತಿರುಗಿ - ಕೂಲಿಂಗ್ (ಟ್ಯಾಂಕ್ ಒಳಗೆ ಅಥವಾ ಹೊರಗೆ)

ಒಳಸೇರಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ತಪಾಸಣೆ: ಒಳಸೇರಿಸುವಿಕೆಯ ತೂಕ ಹೆಚ್ಚಳ ದರ G=(W2-W1)/W1×100%
ಒಂದು ಡಿಪ್ಪಿಂಗ್ ತೂಕ ಹೆಚ್ಚಳ ದರ ≥14%
ಸೆಕೆಂಡರಿ ಇಂಪ್ರೆಗ್ನೆಟೆಡ್ ಉತ್ಪನ್ನ ತೂಕ ಹೆಚ್ಚಳ ದರ ≥ 9%
ಮೂರು ಡಿಪ್ಪಿಂಗ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ತೂಕ ಹೆಚ್ಚಳ ದರ ≥ 5%

ಅಸ್ಫಾಟಿಕ ಲೇಯರ್ಡ್ ರಚನೆ ಇಂಗಾಲವನ್ನು ಮೂರು ಆಯಾಮದ ಆದೇಶಕ್ಕೆ ಪರಿವರ್ತಿಸಲು ಹೆಚ್ಚಿನ-ತಾಪಮಾನದ ವಿದ್ಯುತ್ ಕುಲುಮೆಯಲ್ಲಿ ರಕ್ಷಣಾತ್ಮಕ ಮಾಧ್ಯಮದಲ್ಲಿ 2300 ° C ಅಥವಾ ಅದಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನಕ್ಕೆ ಇಂಗಾಲದ ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು ಬಿಸಿಮಾಡುವ ಹೆಚ್ಚಿನ-ತಾಪಮಾನದ ಶಾಖ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಗ್ರಾಫಿಟೈಸೇಶನ್ ಸೂಚಿಸುತ್ತದೆ. ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ಸ್ಫಟಿಕದ ರಚನೆ.

ಗ್ರಾಫಿಟೈಸೇಶನ್‌ನ ಉದ್ದೇಶ ಮತ್ತು ಪರಿಣಾಮ:
1 ಇಂಗಾಲದ ವಸ್ತುವಿನ ವಾಹಕತೆ ಮತ್ತು ಉಷ್ಣ ವಾಹಕತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ (ನಿರೋಧಕತೆಯು 4-5 ಪಟ್ಟು ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಉಷ್ಣ ವಾಹಕತೆಯು ಸುಮಾರು 10 ಪಟ್ಟು ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ);
2 ಇಂಗಾಲದ ವಸ್ತುವಿನ ಉಷ್ಣ ಆಘಾತ ಪ್ರತಿರೋಧ ಮತ್ತು ರಾಸಾಯನಿಕ ಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ (ರೇಖೀಯ ವಿಸ್ತರಣೆ ಗುಣಾಂಕ 50-80% ರಷ್ಟು ಕಡಿಮೆಯಾಗಿದೆ);
3 ಇಂಗಾಲದ ವಸ್ತುವನ್ನು ನಯಗೊಳಿಸುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಸವೆತ ಪ್ರತಿರೋಧವನ್ನು ಮಾಡಲು;
4 ನಿಷ್ಕಾಸ ಕಲ್ಮಶಗಳು, ಇಂಗಾಲದ ವಸ್ತುಗಳ ಶುದ್ಧತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ (ಉತ್ಪನ್ನದ ಬೂದಿ ಅಂಶವು 0.5-0.8% ರಿಂದ ಸುಮಾರು 0.3% ಕ್ಕೆ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ).

ಗ್ರಾಫಿಟೈಸೇಶನ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸಾಕ್ಷಾತ್ಕಾರ:

ಇಂಗಾಲದ ವಸ್ತುವಿನ ಗ್ರಾಫಿಟೈಸೇಶನ್ ಅನ್ನು 2300-3000 ° C ನ ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನದಲ್ಲಿ ನಡೆಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಇದನ್ನು ಉದ್ಯಮದಲ್ಲಿ ವಿದ್ಯುತ್ ತಾಪನದಿಂದ ಮಾತ್ರ ಅರಿತುಕೊಳ್ಳಬಹುದು, ಅಂದರೆ, ಪ್ರಸ್ತುತವು ನೇರವಾಗಿ ಬಿಸಿಯಾದ ಕ್ಯಾಲ್ಸಿನ್ಡ್ ಉತ್ಪನ್ನದ ಮೂಲಕ ಹಾದುಹೋಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಕ್ಯಾಲ್ಸಿನ್ಡ್ ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು ಚಾರ್ಜ್ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನದಲ್ಲಿ ವಿದ್ಯುತ್ ಪ್ರವಾಹದಿಂದ ಕುಲುಮೆಯೊಳಗೆ ಉತ್ಪತ್ತಿಯಾಗುತ್ತದೆ. ಕಂಡಕ್ಟರ್ ಮತ್ತೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನಕ್ಕೆ ಬಿಸಿಯಾಗಿರುವ ವಸ್ತುವಾಗಿದೆ.

ಪ್ರಸ್ತುತ ವ್ಯಾಪಕವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುವ ಕುಲುಮೆಗಳಲ್ಲಿ ಅಚೆಸನ್ ಗ್ರಾಫಿಟೈಸೇಶನ್ ಫರ್ನೇಸ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಆಂತರಿಕ ಶಾಖ ಕ್ಯಾಸ್ಕೇಡ್ (LWG) ಕುಲುಮೆಗಳು ಸೇರಿವೆ. ಮೊದಲನೆಯದು ದೊಡ್ಡ ಉತ್ಪಾದನೆ, ದೊಡ್ಡ ತಾಪಮಾನ ವ್ಯತ್ಯಾಸ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ವಿದ್ಯುತ್ ಬಳಕೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ. ಎರಡನೆಯದು ಕಡಿಮೆ ತಾಪನ ಸಮಯ, ಕಡಿಮೆ ವಿದ್ಯುತ್ ಬಳಕೆ, ಏಕರೂಪದ ವಿದ್ಯುತ್ ಪ್ರತಿರೋಧವನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ ಮತ್ತು ಅಳವಡಿಸಲು ಸೂಕ್ತವಲ್ಲ.

ತಾಪಮಾನ ಏರಿಕೆಯ ಸ್ಥಿತಿಗೆ ಸೂಕ್ತವಾದ ವಿದ್ಯುತ್ ಶಕ್ತಿಯ ಕರ್ವ್ ಅನ್ನು ಅಳೆಯುವ ಮೂಲಕ ಗ್ರಾಫಿಟೈಸೇಶನ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ನಿಯಂತ್ರಣವನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ವಿದ್ಯುತ್ ಸರಬರಾಜು ಸಮಯವು ಅಚೆಸನ್ ಕುಲುಮೆಗೆ 50-80 ಗಂಟೆಗಳು ಮತ್ತು LWG ಕುಲುಮೆಗೆ 9-15 ಗಂಟೆಗಳು.

ಗ್ರಾಫಿಟೈಸೇಶನ್‌ನ ವಿದ್ಯುತ್ ಬಳಕೆ ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ, ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 3200-4800KWh, ಮತ್ತು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ವೆಚ್ಚವು ಒಟ್ಟು ಉತ್ಪಾದನಾ ವೆಚ್ಚದ ಸುಮಾರು 20-35% ನಷ್ಟಿದೆ.

ಗ್ರಾಫಿಟೈಸ್ ಮಾಡಿದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ತಪಾಸಣೆ: ನೋಟ ಟ್ಯಾಪಿಂಗ್, ಪ್ರತಿರೋಧಕ ಪರೀಕ್ಷೆ

ಯಂತ್ರ: ಇಂಗಾಲದ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ವಸ್ತುಗಳ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಯಂತ್ರದ ಉದ್ದೇಶವು ಬಳಕೆಯ ಅಗತ್ಯತೆಗಳಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಡ್ ದೇಹ ಮತ್ತು ಕೀಲುಗಳನ್ನು ಮಾಡಲು ಕತ್ತರಿಸುವ ಮೂಲಕ ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಗಾತ್ರ, ಆಕಾರ, ನಿಖರತೆ ಇತ್ಯಾದಿಗಳನ್ನು ಸಾಧಿಸುವುದು.

ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಡ್ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯನ್ನು ಎರಡು ಸ್ವತಂತ್ರ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳಾಗಿ ವಿಂಗಡಿಸಲಾಗಿದೆ: ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಡ್ ದೇಹ ಮತ್ತು ಜಂಟಿ.

ದೇಹದ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯು ನೀರಸ ಮತ್ತು ಒರಟಾದ ಫ್ಲಾಟ್ ಎಂಡ್ ಫೇಸ್, ಹೊರಗಿನ ವೃತ್ತ ಮತ್ತು ಫ್ಲಾಟ್ ಎಂಡ್ ಫೇಸ್ ಮತ್ತು ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಥ್ರೆಡ್‌ನ ಮೂರು ಹಂತಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿದೆ. ಶಂಕುವಿನಾಕಾರದ ಜಂಟಿ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯನ್ನು 6 ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳಾಗಿ ವಿಂಗಡಿಸಬಹುದು: ಕತ್ತರಿಸುವುದು, ಫ್ಲಾಟ್ ಎಂಡ್ ಫೇಸ್, ಕಾರ್ ಕೋನ್ ಫೇಸ್, ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಥ್ರೆಡ್, ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಬೋಲ್ಟ್ ಮತ್ತು ಸ್ಲಾಟಿಂಗ್.

ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಡ್ ಕೀಲುಗಳ ಸಂಪರ್ಕ: ಶಂಕುವಿನಾಕಾರದ ಜಂಟಿ ಸಂಪರ್ಕ (ಮೂರು ಬಕಲ್ ಮತ್ತು ಒಂದು ಬಕಲ್), ಸಿಲಿಂಡರಾಕಾರದ ಜಂಟಿ ಸಂಪರ್ಕ, ಬಂಪ್ ಸಂಪರ್ಕ (ಪುರುಷ ಮತ್ತು ಸ್ತ್ರೀ ಸಂಪರ್ಕ)

ಯಂತ್ರದ ನಿಖರತೆಯ ನಿಯಂತ್ರಣ: ಥ್ರೆಡ್ ಟೇಪರ್ ವಿಚಲನ, ಥ್ರೆಡ್ ಪಿಚ್, ಜಂಟಿ (ರಂಧ್ರ) ದೊಡ್ಡ ವ್ಯಾಸದ ವಿಚಲನ, ಜಂಟಿ ರಂಧ್ರದ ಏಕಾಕ್ಷತೆ, ಜಂಟಿ ರಂಧ್ರದ ಲಂಬತೆ, ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಡ್ ಎಂಡ್ ಫೇಸ್ ಫ್ಲಾಟ್ನೆಸ್, ಜಂಟಿ ನಾಲ್ಕು-ಪಾಯಿಂಟ್ ವಿಚಲನ. ವಿಶೇಷ ರಿಂಗ್ ಗೇಜ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಪ್ಲೇಟ್ ಗೇಜ್‌ಗಳೊಂದಿಗೆ ಪರಿಶೀಲಿಸಿ.

ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ವಿದ್ಯುದ್ವಾರಗಳ ತಪಾಸಣೆ: ನಿಖರತೆ, ತೂಕ, ಉದ್ದ, ವ್ಯಾಸ, ಬೃಹತ್ ಸಾಂದ್ರತೆ, ಪ್ರತಿರೋಧಕತೆ, ಪೂರ್ವ-ಜೋಡಣೆ ಸಹಿಷ್ಣುತೆ, ಇತ್ಯಾದಿ.