1, setaccio a cilindro
(1) Costruzione del vaglio cilindrico
Lo schermo del cilindro è composto principalmente da un sistema di trasmissione, un albero principale, un telaio del setaccio, una rete dello schermo, un involucro sigillato e un telaio.
Per ottenere particelle di diverse gamme di dimensioni contemporaneamente, è possibile installare vagli di diverse dimensioni su tutta la lunghezza del setaccio. Nella produzione di grafitizzazione vengono generalmente installate due diverse dimensioni di schermi, al fine di minimizzare la granulometria del materiale resistivo. E i materiali più grandi della dimensione massima delle particelle del materiale resistente possono essere tutti setacciati, il setaccio del foro del setaccio di piccole dimensioni è posizionato vicino all'ingresso di alimentazione e lo schermo del foro del setaccio di grandi dimensioni è posizionato vicino all'apertura di scarico.
(2) Principio di funzionamento del setaccio cilindrico
Il motore ruota l'asse centrale del vaglio attraverso il dispositivo di decelerazione e il materiale viene sollevato fino a una certa altezza nel cilindro a causa della forza di attrito, quindi rotola giù sotto la forza di gravità, in modo che il materiale venga setacciato mentre viene inclinato lungo la superficie inclinata dello schermo. Passando gradualmente dall'estremità di alimentazione all'estremità di scarico, le particelle fini passano attraverso l'apertura della rete nel setaccio e le particelle grossolane vengono raccolte all'estremità del cilindro del setaccio.
Per spostare il materiale nel cilindro in direzione assiale, è necessario installarlo obliquamente e l'angolo tra l'asse e il piano orizzontale è generalmente di 4°–9°. La velocità di rotazione del setaccio cilindrico viene solitamente selezionata entro il seguente intervallo.
(trasferimento/minuto)
Raggio interno del barilotto R (metro).
La capacità produttiva del vaglio cilindrico può essere calcolata come segue:
La capacità produttiva del vaglio Q-barile (tonnellate/ora); la velocità di rotazione del setaccio a n cilindri (giri/min);
Ρ-densità del materiale (tonnellata/metro cubo) μ – coefficiente di scissione del materiale, generalmente pari a 0,4-0,6;
Raggio interno della barra R (m) h – spessore massimo dello strato di materiale (m) α – angolo di inclinazione (gradi) del setaccio cilindrico.
Figura 3-5 Diagramma schematico della schermata del cilindro
2, elevatore a tazze
(1) struttura dell'elevatore a tazze
L'elevatore a tazze è composto da una tramoggia, una catena di trasmissione (nastro), una parte di trasmissione, una parte superiore, un involucro intermedio e una parte inferiore (coda). Durante la produzione, l'elevatore a tazze deve essere alimentato in modo uniforme e l'alimentazione non deve essere eccessiva per evitare che la sezione inferiore venga bloccata dal materiale. Quando il paranco è in funzione, tutte le porte di ispezione devono essere chiuse. Se si verifica un guasto durante il lavoro, interrompere immediatamente il funzionamento ed eliminare il malfunzionamento. Il personale deve sempre osservare il movimento di tutte le parti del paranco, controllare ovunque i bulloni di collegamento e serrarli in qualsiasi momento. Il dispositivo di tensionamento a spirale della sezione inferiore deve essere regolato per garantire che la catena (o il nastro) della tramoggia abbia una normale tensione di lavoro. Il paranco deve essere avviato senza carico e arrestato dopo che tutti i materiali sono stati scaricati.
(2) capacità produttiva di elevatori a tazze
Capacità produttiva Q
Dove volume della tramoggia (metri cubi); passo a-tramoggia (m); velocità della tramoggia (m/h);
Il fattore di riempimento φ è generalmente considerato pari a 0,7; peso specifico del materiale γ (ton/m3);
Κ – coefficiente di irregolarità del materiale, prendi 1,2 ~ 1,6.
Figura 3-6 Diagramma schematico dell'elevatore a tazze
Capacità produttiva di vagli Q-barrel (tonnellate/ora); velocità dello schermo a n cilindri (giri/min);
Ρ-densità del materiale (tonnellata/metro cubo) μ – coefficiente di scissione del materiale, generalmente pari a 0,4-0,6;
Raggio interno della barra R (m) h – spessore massimo dello strato di materiale (m) α – angolo di inclinazione (gradi) del setaccio cilindrico.
Figura 3-5 Diagramma schematico della schermata del cilindro
3, nastro trasportatore
I tipi di trasportatori a nastro si dividono in trasportatori fissi e mobili. Un trasportatore a nastro fisso significa che il trasportatore è in una posizione fissa e il materiale da trasferire è fisso. La ruota a nastro scorrevole è installata sul fondo del nastro trasportatore mobile e il nastro trasportatore può essere spostato attraverso i binari a terra per raggiungere lo scopo di trasportare materiali in più posizioni. Il trasportatore deve essere riempito di olio lubrificante in tempo, deve essere avviato senza carico e può essere caricato e utilizzato senza alcuna deviazione. Si è riscontrato che dopo lo spegnimento del nastro, è necessario scoprire la causa della deviazione nel tempo, quindi regolare il materiale dopo che il materiale è stato scaricato sul nastro.
Figura 3-7 Rappresentazione schematica del nastro trasportatore
Forno di grafitizzazione a corda interna
La caratteristica superficiale della corda interna è che gli elettrodi sono uniti in direzione assiale e viene applicata una certa pressione per garantire un buon contatto. La corda interna non necessita di materiale di resistenza elettrica e il prodotto stesso costituisce il nucleo del forno, quindi la corda interna ha una piccola resistenza del forno. Per ottenere una grande resistenza del forno e per aumentare la resa, la colonna interna del forno deve essere sufficientemente lunga. Tuttavia, a causa delle limitazioni della fabbrica e del desiderio di garantire la lunghezza del forno interno, furono costruiti così tanti forni a forma di U. Le due fessure del forno a colonna interna a forma di U possono essere integrate in un corpo e collegate da una barra collettrice esterna in rame morbido. Può anche essere costruito in uno, con un muro di mattoni forati al centro. La funzione della parete centrale in mattoni forati è quella di dividerla in due vani del forno isolati l'uno dall'altro. Se è integrato in uno, nel processo di produzione dobbiamo prestare attenzione alla manutenzione del muro di mattoni cavi centrale e dell'elettrodo conduttivo di collegamento interno. Se la parete centrale in mattoni cavi non è ben isolata o se l'elettrodo conduttivo di collegamento interno è rotto, si verificherà un incidente di produzione, che si verificherà in casi gravi. Fenomeno del “forno soffiante”. Le scanalature a forma di U della corda interna sono generalmente realizzate in mattoni refrattari o cemento resistente al calore. La scanalatura ad U divisa è anch'essa costituita da una pluralità di carcasse realizzate in piastre di ferro e poi unite da materiale isolante. Tuttavia, è stato dimostrato che la carcassa in lamiera di ferro si deforma facilmente, quindi il materiale isolante non riesce a collegare bene le due carcasse e il compito di manutenzione è elevato.
Figura 3-8 Rappresentazione schematica del forno a colonna interna con parete in mattoni forati al centro
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Orario di pubblicazione: 09-settembre-2019