ગ્રેફાઇટ ઇલેક્ટ્રોડ ઉત્પાદન પ્રક્રિયા

ગ્રેફાઇટ ઇલેક્ટ્રોડ એ પેટ્રોલિયમ નીડ દ્વારા ઉત્પાદિત ઉચ્ચ તાપમાન પ્રતિરોધક ગ્રેફાઇટ વાહક સામગ્રી છે, એકંદર તરીકે સોય કોક અને બાઈન્ડર તરીકે કોલ બિટ્યુમેન, જે ગૂંથવું, મોલ્ડિંગ, રોસ્ટિંગ, ગર્ભાધાન, ગ્રાફિટાઇઝેશન અને યાંત્રિક પ્રક્રિયા જેવી પ્રક્રિયાઓની શ્રેણી દ્વારા ઉત્પન્ન થાય છે. સામગ્રી

ગ્રેફાઇટ ઇલેક્ટ્રોડ ઇલેક્ટ્રિક સ્ટીલ નિર્માણ માટે એક મહત્વપૂર્ણ ઉચ્ચ-તાપમાન વાહક સામગ્રી છે. ગ્રેફાઇટ ઇલેક્ટ્રોડનો ઉપયોગ ઇલેક્ટ્રિક ભઠ્ઠીમાં ઇલેક્ટ્રિક ઉર્જા દાખલ કરવા માટે થાય છે, અને ઇલેક્ટ્રોડના અંત અને ચાર્જ વચ્ચેના ચાપ દ્વારા ઉત્પન્ન થતા ઊંચા તાપમાનનો ઉપયોગ સ્ટીલ બનાવવા માટેના ચાર્જને ઓગળવા માટે ગરમીના સ્ત્રોત તરીકે થાય છે. અન્ય અયસ્ક ભઠ્ઠીઓ કે જે પીળા ફોસ્ફરસ, ઔદ્યોગિક સિલિકોન અને ઘર્ષણ જેવી સામગ્રીને ગંધ કરે છે તે પણ વાહક સામગ્રી તરીકે ગ્રેફાઇટ ઇલેક્ટ્રોડનો ઉપયોગ કરે છે. ગ્રેફાઇટ ઇલેક્ટ્રોડના ઉત્તમ અને વિશિષ્ટ ભૌતિક અને રાસાયણિક ગુણધર્મોનો ઉપયોગ અન્ય ઔદ્યોગિક ક્ષેત્રોમાં પણ વ્યાપકપણે થાય છે.
ગ્રેફાઇટ ઇલેક્ટ્રોડના ઉત્પાદન માટેનો કાચો માલ પેટ્રોલિયમ કોક, સોય કોક અને કોલ ટાર પિચ છે.

પેટ્રોલિયમ કોક એ જ્વલનશીલ ઘન ઉત્પાદન છે જે કોકિંગ કોલસાના અવશેષો અને પેટ્રોલિયમ પિચ દ્વારા મેળવવામાં આવે છે. રંગ કાળો અને છિદ્રાળુ છે, મુખ્ય તત્વ કાર્બન છે, અને રાખની સામગ્રી ખૂબ ઓછી છે, સામાન્ય રીતે 0.5% થી નીચે. પેટ્રોલિયમ કોક સરળતાથી ગ્રાફિટાઇઝ્ડ કાર્બનના વર્ગ સાથે સંબંધિત છે. રાસાયણિક અને ધાતુશાસ્ત્રના ઉદ્યોગોમાં પેટ્રોલિયમ કોકનો વ્યાપક ઉપયોગ છે. કૃત્રિમ ગ્રેફાઇટ ઉત્પાદનો અને ઇલેક્ટ્રોલિટીક એલ્યુમિનિયમ માટે કાર્બન ઉત્પાદનોના ઉત્પાદન માટે તે મુખ્ય કાચો માલ છે.

પેટ્રોલિયમ કોકને બે પ્રકારમાં વિભાજિત કરી શકાય છે: હીટ ટ્રીટમેન્ટ તાપમાન અનુસાર કાચો કોક અને કેલ્સાઈન્ડ કોક. વિલંબિત કોકિંગ દ્વારા મેળવેલ ભૂતપૂર્વ પેટ્રોલિયમ કોકમાં મોટી માત્રામાં અસ્થિર હોય છે, અને યાંત્રિક શક્તિ ઓછી હોય છે. કાચા કોકના કેલ્સિનેશન દ્વારા કેલ્સાઈન્ડ કોક મેળવવામાં આવે છે. ચીનમાં મોટાભાગની રિફાઇનરીઓ માત્ર કોકનું ઉત્પાદન કરે છે અને કેલ્સિનેશનની કામગીરી મોટાભાગે કાર્બન પ્લાન્ટ્સમાં કરવામાં આવે છે.

પેટ્રોલિયમ કોકને ઉચ્ચ સલ્ફર કોક (1.5% થી વધુ સલ્ફર ધરાવતું), મધ્યમ સલ્ફર કોક (0.5%-1.5% સલ્ફર ધરાવતું) અને નીચા સલ્ફર કોક (0.5% કરતા ઓછું સલ્ફર ધરાવતું) માં વિભાજિત કરી શકાય છે. ગ્રેફાઇટ ઇલેક્ટ્રોડ અને અન્ય કૃત્રિમ ગ્રેફાઇટ ઉત્પાદનોનું ઉત્પાદન સામાન્ય રીતે ઓછા સલ્ફર કોકનો ઉપયોગ કરીને કરવામાં આવે છે.

નીડલ કોક એ સ્પષ્ટ તંતુમય રચના, ખૂબ જ નીચા થર્મલ વિસ્તરણ ગુણાંક અને સરળ ગ્રાફિટાઇઝેશન સાથે ઉચ્ચ ગુણવત્તાની કોક છે. જ્યારે કોક તૂટી જાય છે, ત્યારે તેને ટેક્સચર અનુસાર પાતળી પટ્ટીઓમાં વિભાજિત કરી શકાય છે (આસ્પેક્ટ રેશિયો સામાન્ય રીતે 1.75 થી ઉપર હોય છે). એક એનિસોટ્રોપિક તંતુમય માળખું ધ્રુવીકરણ માઇક્રોસ્કોપ હેઠળ અવલોકન કરી શકાય છે, અને તેથી તેને સોય કોક તરીકે ઓળખવામાં આવે છે.

સોય કોકના ભૌતિક-મિકેનિકલ ગુણધર્મોની એનિસોટ્રોપી ખૂબ જ સ્પષ્ટ છે. તે કણની લાંબી ધરીની દિશાની સમાંતર સારી વિદ્યુત અને થર્મલ વાહકતા ધરાવે છે, અને થર્મલ વિસ્તરણનો ગુણાંક ઓછો છે. જ્યારે એક્સટ્રુઝન મોલ્ડિંગ કરવામાં આવે છે, ત્યારે મોટાભાગના કણોની લાંબી અક્ષ એક્સ્ટ્રુઝન દિશામાં ગોઠવાય છે. તેથી, સોય કોક એ હાઇ-પાવર અથવા અલ્ટ્રા-હાઇ-પાવર ગ્રેફાઇટ ઇલેક્ટ્રોડના ઉત્પાદન માટે મુખ્ય કાચો માલ છે. ઉત્પાદિત ગ્રેફાઇટ ઇલેક્ટ્રોડ ઓછી પ્રતિરોધકતા, નાના થર્મલ વિસ્તરણ ગુણાંક અને સારા થર્મલ શોક પ્રતિકાર ધરાવે છે.

નીડલ કોકને પેટ્રોલિયમના અવશેષોમાંથી ઉત્પાદિત તેલ આધારિત સોય કોક અને શુદ્ધ કોલસા પીચ કાચી સામગ્રીમાંથી ઉત્પાદિત કોલસા આધારિત સોય કોકમાં વિભાજિત કરવામાં આવે છે.

કોલ ટાર એ કોલ ટાર ડીપ પ્રોસેસિંગના મુખ્ય ઉત્પાદનોમાંનું એક છે. તે વિવિધ હાઇડ્રોકાર્બનનું મિશ્રણ છે, ઊંચા તાપમાને કાળું, અર્ધ-ઘન અથવા ઊંચા તાપમાને ઘન, કોઈ નિશ્ચિત ગલનબિંદુ નથી, ગરમ કર્યા પછી નરમ થાય છે અને પછી 1.25-1.35 g/cm3 ની ઘનતા સાથે ઓગળે છે. તેના નરમ થવાના બિંદુ અનુસાર, તે નીચા તાપમાન, મધ્યમ તાપમાન અને ઉચ્ચ તાપમાન ડામરમાં વહેંચાયેલું છે. મધ્યમ તાપમાને ડામરની ઉપજ કોલસાના ટારના 54-56% છે. કોલ ટારની રચના અત્યંત જટિલ છે, જે કોલસાના ટારના ગુણધર્મો અને હીટરોએટોમ્સની સામગ્રી સાથે સંબંધિત છે, અને કોકિંગ પ્રક્રિયા પ્રણાલી અને કોલ ટાર પ્રોસેસિંગ પરિસ્થિતિઓથી પણ પ્રભાવિત છે. કોલ ટાર પિચને લાક્ષણિકતા આપવા માટે ઘણા સૂચકાંકો છે, જેમ કે બિટ્યુમેન સોફ્ટનિંગ પોઈન્ટ, ટોલ્યુએન અદ્રાવ્ય (TI), ક્વિનોલિન અદ્રાવ્ય (QI), કોકિંગ મૂલ્યો અને કોલસો પિચ રિઓલોજી.

કોલ ટારનો ઉપયોગ કાર્બન ઉદ્યોગમાં બાઈન્ડર અને ગર્ભનિરોધક તરીકે થાય છે, અને તેની કામગીરી કાર્બન ઉત્પાદનોની ઉત્પાદન પ્રક્રિયા અને ઉત્પાદનની ગુણવત્તા પર મોટી અસર કરે છે. બાઈન્ડર ડામર સામાન્ય રીતે મધ્યમ-તાપમાન અથવા મધ્યમ-તાપમાન સંશોધિત ડામરનો ઉપયોગ કરે છે જેમાં મધ્યમ નરમાઈ બિંદુ, ઉચ્ચ કોકિંગ મૂલ્ય અને ઉચ્ચ β રેઝિન હોય છે. ગર્ભાધાન કરનાર એજન્ટ એ મધ્યમ તાપમાનનો ડામર છે જે નીચા સોફ્ટનિંગ પોઈન્ટ, નીચા QI અને સારા રિઓલોજિકલ ગુણધર્મો ધરાવે છે.

નીચેનું ચિત્ર કાર્બન એન્ટરપ્રાઇઝમાં ગ્રેફાઇટ ઇલેક્ટ્રોડની ઉત્પાદન પ્રક્રિયા બતાવે છે.
કેલ્સિનેશન: કાર્બોનેસીયસ કાચા માલને તેમાં રહેલા ભેજ અને અસ્થિર પદાર્થોને છૂટા કરવા માટે ઊંચા તાપમાને ગરમીથી સારવાર આપવામાં આવે છે, અને મૂળ રસોઈ કાર્યક્ષમતાના સુધારને અનુરૂપ ઉત્પાદન પ્રક્રિયાને કેલ્સિનેશન કહેવામાં આવે છે. સામાન્ય રીતે, કાર્બોનેસીયસ કાચા માલને ગરમીના સ્ત્રોત તરીકે ગેસ અને તેના પોતાના વોલેટાઇલ્સનો ઉપયોગ કરીને કેલ્સાઈન કરવામાં આવે છે અને મહત્તમ તાપમાન 1250-1350 °C છે.

કેલ્સિનેશન કાર્બોનેસીયસ કાચા માલની રચના અને ભૌતિક રાસાયણિક ગુણધર્મોમાં ગહન ફેરફારો કરે છે, મુખ્યત્વે કોકની ઘનતા, યાંત્રિક શક્તિ અને વિદ્યુત વાહકતા સુધારવામાં, કોકની રાસાયણિક સ્થિરતા અને ઓક્સિડેશન પ્રતિકાર સુધારવામાં, અનુગામી પ્રક્રિયા માટે પાયો નાખે છે. .

કેલકાઈન્ડ સાધનોમાં મુખ્યત્વે ટાંકી કેલ્સિનર, રોટરી ભઠ્ઠા અને ઇલેક્ટ્રિક કેલ્સિનરનો સમાવેશ થાય છે. કેલ્સિનેશનનું ગુણવત્તા નિયંત્રણ સૂચકાંક એ છે કે પેટ્રોલિયમ કોકની સાચી ઘનતા 2.07g/cm3 કરતાં ઓછી નથી, પ્રતિકારકતા 550μΩ.m કરતાં વધુ નથી, સોય કોકની સાચી ઘનતા 2.12g/cm3 કરતાં ઓછી નથી, અને પ્રતિકારકતા 500μΩ.m કરતાં વધુ નથી.
કાચો માલ પિલાણ અને ઘટકો

બેચિંગ પહેલાં, બલ્ક કેલ્સાઈન્ડ પેટ્રોલિયમ કોક અને નીડલ કોકને કચડી, પીસી અને ચાળવું આવશ્યક છે.

બેચિંગ માટે જરૂરી 0.5-20 મીમી કદની સામગ્રીને વધુ ક્રશ કરવા માટે સામાન્ય રીતે મધ્યમ ક્રશિંગ લગભગ 50 મીમીના સાધનોને જડબાના કોલું, હેમર ક્રશર, રોલ કોલું અને તેના જેવા ક્રશિંગ દ્વારા કરવામાં આવે છે.

મિલિંગ એ સસ્પેન્શન-પ્રકારની રીંગ રોલ મિલ (રેમન્ડ મિલ), બોલ મિલ અથવા તેના જેવા માધ્યમ દ્વારા 0.15 મીમી અથવા તેનાથી ઓછા પાવડરી નાના કણ અને 0.075 મીમી અથવા તેનાથી ઓછા કણના કદમાં કાર્બોનેસીયસ સામગ્રીને પીસવાની પ્રક્રિયા છે. .

સ્ક્રિનિંગ એ એક એવી પ્રક્રિયા છે જેમાં કચડી નાખ્યા પછી સામગ્રીની વિશાળ શ્રેણીને એકસમાન ઓપનિંગ્સ સાથે ચાળણીની શ્રેણી દ્વારા કદની સાંકડી શ્રેણી સાથે અનેક કણોના કદની શ્રેણીમાં વિભાજિત કરવામાં આવે છે. વર્તમાન ઇલેક્ટ્રોડ ઉત્પાદન માટે સામાન્ય રીતે 4-5 ગોળીઓ અને 1-2 પાવડર ગ્રેડની જરૂર પડે છે.

ઘટકો એ ફોર્મ્યુલેશનની આવશ્યકતાઓ અનુસાર વિવિધ એગ્રીગેટ્સ અને પાઉડર અને બાઈન્ડરની ગણતરી, વજન અને ધ્યાન કેન્દ્રિત કરવા માટેની ઉત્પાદન પ્રક્રિયાઓ છે. ફોર્મ્યુલેશનની વૈજ્ઞાનિક યોગ્યતા અને બેચિંગ ઓપરેશનની સ્થિરતા એ ઉત્પાદનના ગુણવત્તા સૂચકાંક અને પ્રદર્શનને અસર કરતા સૌથી મહત્વપૂર્ણ પરિબળોમાંના એક છે.

સૂત્રને 5 પાસાઓ નક્કી કરવાની જરૂર છે:
1કાચા માલનો પ્રકાર પસંદ કરો;
2 વિવિધ પ્રકારના કાચા માલનું પ્રમાણ નક્કી કરો;
3 નક્કર કાચા માલના કણોના કદની રચના નક્કી કરવી;
4 બાઈન્ડરની માત્રા નક્કી કરો;
5 ઉમેરણોનો પ્રકાર અને જથ્થો નક્કી કરો.

ગૂંથવું: ચોક્કસ તાપમાને ચોક્કસ માત્રામાં બાઈન્ડર સાથે વિવિધ કણોના કદના કાર્બોનેસીયસ ગ્રાન્યુલ્સ અને પાઉડરને મિશ્રિત કરીને તેનું પ્રમાણ નક્કી કરવું અને પ્લાસ્ટિસિટી પેસ્ટને ભેળવીને નીડિંગ નામની પ્રક્રિયામાં ભેળવવું.

ગૂંથવાની પ્રક્રિયા: શુષ્ક મિશ્રણ (20-35 મિનિટ) ભીનું મિશ્રણ (40-55 મિનિટ)

ગૂંથવાની ભૂમિકા:
1 જ્યારે સૂકું મિશ્રણ કરવામાં આવે છે, ત્યારે વિવિધ કાચી સામગ્રી એકસરખી રીતે મિશ્રિત થાય છે, અને મિશ્રણની કોમ્પેક્ટનેસ સુધારવા માટે વિવિધ કણોના કદની નક્કર કાર્બોનેસીયસ સામગ્રી એકસરખી રીતે મિશ્રિત અને ભરવામાં આવે છે;
2 કોલ ટાર પીચ ઉમેર્યા પછી, સૂકી સામગ્રી અને ડામર એકસરખી રીતે મિશ્રિત થાય છે. પ્રવાહી ડામર ડામર બંધન સ્તરનો એક સ્તર બનાવવા માટે ગ્રાન્યુલ્સની સપાટીને એકસરખી રીતે કોટ કરે છે અને ભીની કરે છે, અને એક સમાન પ્લાસ્ટિક સ્મીયર બનાવવા માટે તમામ સામગ્રીઓ એકબીજા સાથે બંધાયેલી હોય છે. મોલ્ડિંગ માટે અનુકૂળ;
કોલસાના ટાર પિચના 3 ભાગો કાર્બોનેસીયસ સામગ્રીની અંદરની જગ્યામાં પ્રવેશ કરે છે, જે પેસ્ટની ઘનતા અને સુસંગતતામાં વધુ વધારો કરે છે.

મોલ્ડિંગ: કાર્બન સામગ્રીનું મોલ્ડિંગ એ ચોક્કસ આકાર, કદ, ઘનતા અને મજબૂતાઇ ધરાવતી ગ્રીન બોડી (અથવા કાચી ઉત્પાદન) બનાવવા માટે મોલ્ડિંગ સાધનો દ્વારા લાગુ બાહ્ય બળ હેઠળ ગૂંથેલી કાર્બન પેસ્ટને પ્લાસ્ટિકલી વિકૃત કરવાની પ્રક્રિયાનો સંદર્ભ આપે છે. પ્રક્રિયા

મોલ્ડિંગ, સાધનો અને ઉત્પાદિત ઉત્પાદનોના પ્રકાર:
મોલ્ડિંગ પદ્ધતિ
સામાન્ય સાધનો
મુખ્ય ઉત્પાદનો
મોલ્ડિંગ
વર્ટિકલ હાઇડ્રોલિક પ્રેસ
ઇલેક્ટ્રિક કાર્બન, લો-ગ્રેડ ફાઇન સ્ટ્રક્ચર ગ્રેફાઇટ
સ્ક્વિઝ
આડું હાઇડ્રોલિક એક્સ્ટ્રુડર
સ્ક્રૂ એક્સ્ટ્રુડર
ગ્રેફાઇટ ઇલેક્ટ્રોડ, ચોરસ ઇલેક્ટ્રોડ
કંપન મોલ્ડિંગ
વાઇબ્રેશન મોલ્ડિંગ મશીન
એલ્યુમિનિયમ કાર્બન ઈંટ, બ્લાસ્ટ ફર્નેસ કાર્બન ઈંટ
આઇસોસ્ટેટિક પ્રેસિંગ
આઇસોસ્ટેટિક મોલ્ડિંગ મશીન
આઇસોટ્રોપિક ગ્રેફાઇટ, એનિસોટ્રોપિક ગ્રેફાઇટ

સ્ક્વિઝ ઓપરેશન
1 ઠંડી સામગ્રી: ડિસ્ક કૂલિંગ મટિરિયલ, સિલિન્ડર કૂલિંગ મટિરિયલ, મિક્સિંગ અને નીડિંગ કૂલિંગ મટિરિયલ વગેરે.
અસ્થિર પદાર્થોને ડિસ્ચાર્જ કરો, સંલગ્નતા વધારવા માટે યોગ્ય તાપમાન (90-120 ° સે) સુધી ઘટાડી દો, જેથી પેસ્ટની અવરોધ 20-30 મિનિટ માટે એકસરખી રહે.
2 લોડિંગ: લિફ્ટ બેફલ દબાવો —– 2-3 વખત કટિંગ —-4-10MPa કોમ્પેક્શન
3 પ્રી-પ્રેશર: પ્રેશર 20-25MPa, સમય 3-5 મિનિટ, વેક્યૂમ કરતી વખતે
4 એક્સ્ટ્રુઝન: બેફલને નીચે દબાવો —5-15MPa એક્સટ્રઝન — કટ — કૂલિંગ સિંકમાં

એક્સટ્રુઝનના ટેકનિકલ પરિમાણો: કમ્પ્રેશન રેશિયો, પ્રેસ ચેમ્બર અને નોઝલ ટેમ્પરેચર, ઠંડકનું તાપમાન, પ્રીલોડ પ્રેશર ટાઈમ, એક્સટ્રુઝન પ્રેશર, એક્સટ્રુઝન સ્પીડ, કૂલિંગ વોટર ટેમ્પરેચર

લીલા શરીરનું નિરીક્ષણ: જથ્થાબંધ ઘનતા, દેખાવ ટેપીંગ, વિશ્લેષણ

કેલ્સિનેશન: તે એક પ્રક્રિયા છે જેમાં કાર્બન પ્રોડક્ટ ગ્રીન બોડીને ગ્રીન બોડીમાં કોલસાની પિચને કાર્બનાઇઝ કરવા માટે ઉચ્ચ-તાપમાનની હીટ ટ્રીટમેન્ટ કરવા માટે ફિલરના રક્ષણ હેઠળ ખાસ ડિઝાઇન કરેલી હીટિંગ ફર્નેસમાં ભરવામાં આવે છે. કોલસાના બિટ્યુમેનના કાર્બોનાઇઝેશન પછી રચાયેલ બિટ્યુમેન કોક કાર્બોનેસીયસ એગ્રીગેટ અને પાવડર કણોને એકસાથે મજબૂત બનાવે છે, અને કેલ્સાઈન્ડ કાર્બન ઉત્પાદનમાં ઉચ્ચ યાંત્રિક શક્તિ, ઓછી વિદ્યુત પ્રતિકારકતા, સારી થર્મલ સ્થિરતા અને રાસાયણિક સ્થિરતા હોય છે. .

કેલ્સિનેશન એ કાર્બન ઉત્પાદનોના ઉત્પાદનમાં મુખ્ય પ્રક્રિયાઓમાંની એક છે, અને તે ગ્રેફાઇટ ઇલેક્ટ્રોડ ઉત્પાદનની ત્રણ મુખ્ય હીટ ટ્રીટમેન્ટ પ્રક્રિયાઓનો પણ એક મહત્વપૂર્ણ ભાગ છે. કેલ્સિનેશન ઉત્પાદન ચક્ર લાંબુ છે (બેકિંગ માટે 22-30 દિવસ, 2 પકવવા માટે ભઠ્ઠીઓ માટે 5-20 દિવસ), અને ઉચ્ચ ઊર્જા વપરાશ. ગ્રીન રોસ્ટિંગની ગુણવત્તા તૈયાર ઉત્પાદનની ગુણવત્તા અને ઉત્પાદન ખર્ચ પર અસર કરે છે.

ગ્રીન બોડીમાં લીલા કોલસાની પિચને શેકવાની પ્રક્રિયા દરમિયાન કોક કરવામાં આવે છે, અને લગભગ 10% અસ્થિર પદાર્થ બહાર કાઢવામાં આવે છે, અને વોલ્યુમ 2-3% સંકોચન દ્વારા ઉત્પન્ન થાય છે, અને સામૂહિક નુકશાન 8-10% છે. કાર્બન બિલેટના ભૌતિક અને રાસાયણિક ગુણધર્મો પણ નોંધપાત્ર રીતે બદલાયા છે. છિદ્રાળુતા 1.70 g/cm3 થી ઘટીને 1.60 g/cm3 થઈ છે અને છિદ્રાળુતામાં વધારો થવાને કારણે પ્રતિકારકતા 10000 μΩ·m થી ઘટીને 40-50 μΩ·m થઈ છે. કેલ્સાઈન્ડ બિલેટની યાંત્રિક શક્તિ પણ મોટી હતી. સુધારણા માટે.

સેકન્ડરી બેકિંગ એ એવી પ્રક્રિયા છે જેમાં કેલ્સાઈન્ડ પ્રોડક્ટને ડૂબવામાં આવે છે અને પછી કેલ્સાઈન્ડ પ્રોડક્ટના છિદ્રોમાં ડૂબેલી પિચને કાર્બોનાઈઝ કરવા માટે કેલસાઈન કરવામાં આવે છે. ઈલેક્ટ્રોડ્સ કે જેને ઉચ્ચ બલ્ક ડેન્સિટી (RP સિવાયની તમામ જાતો) અને જોઈન્ટ બ્લેન્ક્સની જરૂર હોય છે તેને બાયબેક કરવાની જરૂર છે, અને જોઈન્ટ બ્લેન્ક્સને પણ થ્રી-ડિપ ફોર-બેક અથવા ટુ-ડિપ થ્રી-બેકને આધિન કરવામાં આવે છે.

રોસ્ટરનો મુખ્ય ભઠ્ઠી પ્રકાર:
સતત કામગીરી—-રિંગ ફર્નેસ (કવર સાથે, કવર વિના), ટનલ ભઠ્ઠી
તૂટક તૂટક કામગીરી—-વિપરીત ભઠ્ઠા, અન્ડર-ફ્લોર રોસ્ટર, બોક્સ રોસ્ટર

કેલ્સિનેશન વળાંક અને મહત્તમ તાપમાન:
વન-ટાઇમ રોસ્ટિંગ—-320, 360, 422, 480 કલાક, 1250 °C
સેકન્ડરી રોસ્ટિંગ—-125, 240, 280 કલાક, 700-800 °C

બેકડ ઉત્પાદનોનું નિરીક્ષણ: દેખાવ ટેપીંગ, વિદ્યુત પ્રતિકારકતા, બલ્ક ઘનતા, સંકુચિત શક્તિ, આંતરિક માળખું વિશ્લેષણ

ગર્ભાધાન એ એક પ્રક્રિયા છે જેમાં કાર્બન સામગ્રીને દબાણયુક્ત વાસણમાં મૂકવામાં આવે છે અને પ્રવાહી ગર્ભિત પિચ ચોક્કસ તાપમાન અને દબાણની સ્થિતિમાં ઉત્પાદન ઇલેક્ટ્રોડના છિદ્રોમાં ડૂબી જાય છે. ઉદ્દેશ્ય ઉત્પાદનની છિદ્રાળુતા ઘટાડવા, ઉત્પાદનની બલ્ક ઘનતા અને યાંત્રિક શક્તિમાં વધારો અને ઉત્પાદનની વિદ્યુત અને થર્મલ વાહકતામાં સુધારો કરવાનો છે.

ગર્ભાધાન પ્રક્રિયા અને સંબંધિત તકનીકી પરિમાણો છે: રોસ્ટિંગ બિલેટ - સપાટીની સફાઈ - પ્રીહિટીંગ (260-380 °C, 6-10 કલાક) - ગર્ભાધાન ટાંકી લોડ કરવી - વેક્યૂમિંગ (8-9KPa, 40-50 મિનિટ) - બિટ્યુમેનનું ઇન્જેક્શન (180 -200 °C) - દબાણ (1.2-1.5 MPa, 3-4 કલાક) – ડામર પર પાછા ફરો – ઠંડક (ટાંકીની અંદર અથવા બહાર)

ગર્ભિત ઉત્પાદનોનું નિરીક્ષણ: ગર્ભાધાન વજન વધારવાનો દર G=(W2-W1)/W1×100%
એક ડૂબતો વજન વધવાનો દર ≥14%
ગૌણ ગર્ભિત ઉત્પાદન વજન વધારવાનો દર ≥ 9%
ત્રણ ડિપિંગ પ્રોડક્ટ્સ વજન વધારવાનો દર ≥ 5%

ગ્રેફિટાઇઝેશન એ ઉચ્ચ-તાપમાન ગરમીની સારવાર પ્રક્રિયાનો ઉલ્લેખ કરે છે જેમાં કાર્બન ઉત્પાદનને 2300 ° સે અથવા વધુ તાપમાને રક્ષણાત્મક માધ્યમમાં ઉચ્ચ-તાપમાનની ઇલેક્ટ્રિક ભઠ્ઠીમાં ગરમ ​​કરવામાં આવે છે જેથી આકારહીન સ્તરવાળી રચના કાર્બનને ત્રિ-પરિમાણીય ઓર્ડરમાં રૂપાંતરિત કરવામાં આવે. ગ્રેફાઇટ સ્ફટિક માળખું.

ગ્રાફિટાઇઝેશનનો હેતુ અને અસર:
1 કાર્બન સામગ્રીની વાહકતા અને થર્મલ વાહકતા સુધારે છે (પ્રતિરોધકતા 4-5 ગણી ઓછી થાય છે, અને થર્મલ વાહકતા લગભગ 10 ગણી વધે છે);
2 કાર્બન સામગ્રીના થર્મલ આંચકા પ્રતિકાર અને રાસાયણિક સ્થિરતામાં સુધારો કરે છે (રેખીય વિસ્તરણ ગુણાંક 50-80% દ્વારા ઘટાડો);
3 કાર્બન સામગ્રી લુબ્રિસિટી અને ઘર્ષણ પ્રતિકાર બનાવવા માટે;
4 એક્ઝોસ્ટ અશુદ્ધિઓ, કાર્બન સામગ્રીની શુદ્ધતામાં સુધારો કરે છે (ઉત્પાદનની રાખની સામગ્રી 0.5-0.8% થી ઘટીને લગભગ 0.3% થાય છે).

ગ્રેફિટાઇઝેશન પ્રક્રિયાની અનુભૂતિ:

કાર્બન સામગ્રીનું ગ્રાફિટાઇઝેશન 2300-3000 °C ના ઊંચા તાપમાને હાથ ધરવામાં આવે છે, તેથી તે ઉદ્યોગમાં ફક્ત ઇલેક્ટ્રિક હીટિંગ દ્વારા જ અનુભવી શકાય છે, એટલે કે, પ્રવાહ સીધો જ ગરમ કેલ્સાઈન્ડ પ્રોડક્ટમાંથી પસાર થાય છે અને કેલ્સાઈન્ડ પ્રોડક્ટ ચાર્જ થાય છે. ભઠ્ઠીમાં ઊંચા તાપમાને વિદ્યુત પ્રવાહ ઉત્પન્ન થાય છે. વાહક એ ફરીથી એક પદાર્થ છે જે ઊંચા તાપમાને ગરમ થાય છે.

હાલમાં વ્યાપકપણે ઉપયોગમાં લેવાતી ભઠ્ઠીઓમાં અચેસન ગ્રાફિટાઇઝેશન ફર્નેસ અને આંતરિક હીટ કાસ્કેડ (LWG) ભઠ્ઠીઓનો સમાવેશ થાય છે. પહેલાનું મોટું આઉટપુટ, તાપમાનમાં મોટો તફાવત અને ઉચ્ચ પાવર વપરાશ છે. બાદમાં ટૂંકા ગરમીનો સમય, ઓછો વીજ વપરાશ, સમાન વિદ્યુત પ્રતિકારકતા અને ફિટિંગ માટે યોગ્ય નથી.

ગ્રાફિટાઇઝેશન પ્રક્રિયાનું નિયંત્રણ ઇલેક્ટ્રિક પાવર વળાંકને માપવા દ્વારા નિયંત્રિત થાય છે જે તાપમાનમાં વધારો કરવાની સ્થિતિ માટે યોગ્ય છે. અચેસન ભઠ્ઠી માટે વીજ પુરવઠો સમય 50-80 કલાક અને LWG ભઠ્ઠી માટે 9-15 કલાક છે.

ગ્રાફિટાઇઝેશનનો પાવર વપરાશ ખૂબ મોટો છે, સામાન્ય રીતે 3200-4800KWh, અને પ્રક્રિયા ખર્ચ કુલ ઉત્પાદન ખર્ચના લગભગ 20-35% જેટલો છે.

ગ્રાફિટાઇઝ્ડ ઉત્પાદનોનું નિરીક્ષણ: દેખાવ ટેપીંગ, પ્રતિકારકતા પરીક્ષણ

મશીનિંગ: કાર્બન ગ્રેફાઇટ સામગ્રીના યાંત્રિક મશીનિંગનો હેતુ ઉપયોગની જરૂરિયાતો અનુસાર ઇલેક્ટ્રોડ બોડી અને સાંધા બનાવવા માટે કટીંગ દ્વારા જરૂરી કદ, આકાર, ચોકસાઇ વગેરે પ્રાપ્ત કરવાનો છે.

ગ્રેફાઇટ ઇલેક્ટ્રોડ પ્રોસેસિંગને બે સ્વતંત્ર પ્રોસેસિંગ પ્રક્રિયાઓમાં વિભાજિત કરવામાં આવે છે: ઇલેક્ટ્રોડ બોડી અને સંયુક્ત.

બોડી પ્રોસેસિંગમાં કંટાળાજનક અને રફ ફ્લેટ એન્ડ ફેસ, આઉટર સર્કલ અને ફ્લેટ એન્ડ ફેસ અને મિલિંગ થ્રેડના ત્રણ સ્ટેપ્સનો સમાવેશ થાય છે. શંક્વાકાર સંયુક્તની પ્રક્રિયાને 6 પ્રક્રિયાઓમાં વિભાજિત કરી શકાય છે: કટિંગ, ફ્લેટ એન્ડ ફેસ, કાર કોન ફેસ, મિલિંગ થ્રેડ, ડ્રિલિંગ બોલ્ટ અને સ્લોટિંગ.

ઇલેક્ટ્રોડ સાંધાનું જોડાણ: શંક્વાકાર સંયુક્ત જોડાણ (ત્રણ બકલ અને એક બકલ), નળાકાર સંયુક્ત જોડાણ, બમ્પ જોડાણ (પુરુષ અને સ્ત્રી જોડાણ)

મશીનિંગ ચોકસાઈનું નિયંત્રણ: થ્રેડ ટેપર વિચલન, થ્રેડ પિચ, સંયુક્ત (છિદ્ર) મોટા વ્યાસનું વિચલન, સંયુક્ત છિદ્રની સહઅક્ષિત્વ, સંયુક્ત છિદ્રની ઊભીતા, ઇલેક્ટ્રોડનો અંત ચહેરો સપાટતા, સંયુક્ત ચાર-બિંદુ વિચલન. ખાસ રીંગ ગેજ અને પ્લેટ ગેજ સાથે તપાસો.

ફિનિશ્ડ ઇલેક્ટ્રોડનું નિરીક્ષણ: ચોકસાઈ, વજન, લંબાઈ, વ્યાસ, જથ્થાબંધ ઘનતા, પ્રતિકારકતા, પૂર્વ-વિધાનસભા સહનશીલતા, વગેરે.