கிராஃபைட் மின்முனை உற்பத்தி செயல்முறை

கிராஃபைட் மின்முனை என்பது பெட்ரோலியம் பிசைந்து, ஊசி கோக் மொத்தமாகவும், நிலக்கரி பிற்றுமின் பைண்டராகவும் தயாரிக்கப்படும் உயர் வெப்பநிலை எதிர்ப்பு கிராஃபைட் கடத்தும் பொருளாகும், இவை பிசைதல், மோல்டிங், வறுத்தல், செறிவூட்டல், கிராஃபிடைசேஷன் மற்றும் இயந்திர செயலாக்கம் போன்ற தொடர்ச்சியான செயல்முறைகள் மூலம் தயாரிக்கப்படுகின்றன. பொருள்.

கிராஃபைட் மின்முனையானது மின்சார எஃகு தயாரிப்பதற்கான ஒரு முக்கியமான உயர்-வெப்பநிலை கடத்தும் பொருளாகும். கிராஃபைட் மின்முனையானது மின்சார உலைக்கு மின்சார ஆற்றலை உள்ளீடு செய்யப் பயன்படுகிறது, மேலும் எஃகு தயாரிப்பிற்கான கட்டணத்தை உருகுவதற்கு மின்முனையின் முனைக்கும் மின்சுமைக்கும் இடையே உள்ள வில் மூலம் உருவாகும் அதிக வெப்பநிலை வெப்ப மூலமாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது. மஞ்சள் பாஸ்பரஸ், தொழில்துறை சிலிக்கான் மற்றும் உராய்வுகள் போன்ற பொருட்களை உருக்கும் பிற தாது உலைகளும் கிராஃபைட் மின்முனைகளை கடத்தும் பொருட்களாகப் பயன்படுத்துகின்றன. கிராஃபைட் மின்முனைகளின் சிறந்த மற்றும் சிறப்பு இயற்பியல் மற்றும் வேதியியல் பண்புகள் மற்ற தொழில்துறை துறைகளிலும் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.
கிராஃபைட் மின்முனைகள் உற்பத்திக்கான மூலப்பொருட்கள் பெட்ரோலியம் கோக், ஊசி கோக் மற்றும் நிலக்கரி தார் பிட்ச்.

பெட்ரோலியம் கோக் என்பது எரியக்கூடிய திடப்பொருளாகும். நிறம் கருப்பு மற்றும் நுண்துளைகள், முக்கிய உறுப்பு கார்பன், மற்றும் சாம்பல் உள்ளடக்கம் மிகவும் குறைவாக உள்ளது, பொதுவாக 0.5% க்கும் குறைவாக உள்ளது. பெட்ரோலியம் கோக் எளிதில் கிராஃபிடைஸ் செய்யப்பட்ட கார்பன் வகையைச் சேர்ந்தது. பெட்ரோலியம் கோக் இரசாயன மற்றும் உலோகத் தொழில்களில் பரவலான பயன்பாடுகளைக் கொண்டுள்ளது. இது செயற்கை கிராஃபைட் தயாரிப்புகள் மற்றும் எலக்ட்ரோலைடிக் அலுமினியத்திற்கான கார்பன் தயாரிப்புகளை உற்பத்தி செய்வதற்கான முக்கிய மூலப்பொருளாகும்.

பெட்ரோலியம் கோக்கை இரண்டு வகைகளாகப் பிரிக்கலாம்: வெப்ப சிகிச்சை வெப்பநிலையின் படி மூல கோக் மற்றும் கால்சின்ட் கோக். தாமதமான கோக்கிங்கின் மூலம் பெறப்பட்ட முன்னாள் பெட்ரோலியம் கோக்கில் அதிக அளவு ஆவியாகும் பொருட்கள் உள்ளன, மேலும் இயந்திர வலிமை குறைவாக உள்ளது. கச்சா கோக் கால்சினேஷன் மூலம் கணக்கிடப்பட்ட கோக் பெறப்படுகிறது. சீனாவில் உள்ள பெரும்பாலான சுத்திகரிப்பு நிலையங்கள் கோக்கை மட்டுமே உற்பத்தி செய்கின்றன, மேலும் கால்சினேஷன் செயல்பாடுகள் பெரும்பாலும் கார்பன் ஆலைகளில் மேற்கொள்ளப்படுகின்றன.

பெட்ரோலியம் கோக்கை உயர் சல்பர் கோக் (1.5% க்கும் அதிகமான கந்தகம் கொண்டது), நடுத்தர சல்பர் கோக் (0.5%-1.5% சல்பர் கொண்டது), மற்றும் குறைந்த சல்பர் கோக் (0.5% க்கும் குறைவான கந்தகம் கொண்டது) எனப் பிரிக்கலாம். கிராஃபைட் மின்முனைகள் மற்றும் பிற செயற்கை கிராஃபைட் தயாரிப்புகளின் உற்பத்தி பொதுவாக குறைந்த சல்பர் கோக்கைப் பயன்படுத்தி தயாரிக்கப்படுகிறது.

ஊசி கோக் என்பது வெளிப்படையான நார்ச்சத்து அமைப்பு, மிகக் குறைந்த வெப்ப விரிவாக்கக் குணகம் மற்றும் எளிதான கிராஃபிடைசேஷன் கொண்ட உயர்தர கோக் ஆகும். கோக் உடைந்தால், அதை அமைப்புமுறையின்படி மெல்லிய கீற்றுகளாகப் பிரிக்கலாம் (விகிதம் பொதுவாக 1.75க்கு மேல் இருக்கும்). துருவமுனைக்கும் நுண்ணோக்கியின் கீழ் ஒரு அனிசோட்ரோபிக் இழைம அமைப்பைக் காணலாம், எனவே இது ஊசி கோக் என குறிப்பிடப்படுகிறது.

ஊசி கோக்கின் இயற்பியல்-இயந்திர பண்புகளின் அனிசோட்ரோபி மிகவும் வெளிப்படையானது. இது துகள்களின் நீண்ட அச்சு திசைக்கு இணையாக நல்ல மின் மற்றும் வெப்ப கடத்துத்திறனைக் கொண்டுள்ளது, மேலும் வெப்ப விரிவாக்கத்தின் குணகம் குறைவாக உள்ளது. எக்ஸ்ட்ரூஷன் மோல்டிங் செய்யும் போது, ​​பெரும்பாலான துகள்களின் நீண்ட அச்சு வெளியேற்றும் திசையில் அமைக்கப்பட்டிருக்கும். எனவே, ஊசி கோக் உயர்-சக்தி அல்லது அதி-உயர்-சக்தி கிராஃபைட் மின்முனைகளை உற்பத்தி செய்வதற்கான முக்கிய மூலப்பொருளாகும். உற்பத்தி செய்யப்படும் கிராஃபைட் மின்முனையானது குறைந்த எதிர்ப்பாற்றல், சிறிய வெப்ப விரிவாக்கக் குணகம் மற்றும் நல்ல வெப்ப அதிர்ச்சி எதிர்ப்பைக் கொண்டுள்ளது.

ஊசி கோக் பெட்ரோலிய எச்சத்திலிருந்து தயாரிக்கப்படும் எண்ணெய் அடிப்படையிலான ஊசி கோக் மற்றும் சுத்திகரிக்கப்பட்ட நிலக்கரி சுருதி மூலப்பொருட்களிலிருந்து தயாரிக்கப்படும் நிலக்கரி அடிப்படையிலான ஊசி கோக் என பிரிக்கப்பட்டுள்ளது.

நிலக்கரி தார் ஆழமான செயலாக்கத்தின் முக்கிய தயாரிப்புகளில் ஒன்றாகும். இது பல்வேறு ஹைட்ரோகார்பன்களின் கலவையாகும், அதிக வெப்பநிலையில் கருப்பு, அதிக வெப்பநிலையில் அரை-திட அல்லது திடமானது, நிலையான உருகுநிலை இல்லை, சூடாக்கிய பின் மென்மையாக்கப்பட்டு, பின்னர் உருகியது, 1.25-1.35 g/cm3 அடர்த்தி கொண்டது. அதன் மென்மையாக்கும் புள்ளியின் படி, இது குறைந்த வெப்பநிலை, நடுத்தர வெப்பநிலை மற்றும் உயர் வெப்பநிலை நிலக்கீல் என பிரிக்கப்பட்டுள்ளது. நடுத்தர வெப்பநிலை நிலக்கீல் விளைச்சல் நிலக்கரி தார் 54-56% ஆகும். நிலக்கரி தார் கலவை மிகவும் சிக்கலானது, இது நிலக்கரி தாரின் பண்புகள் மற்றும் ஹீட்டோரோடாம்களின் உள்ளடக்கத்துடன் தொடர்புடையது, மேலும் கோக்கிங் செயல்முறை அமைப்பு மற்றும் நிலக்கரி தார் செயலாக்க நிலைமைகளாலும் பாதிக்கப்படுகிறது. நிலக்கரி தார் சுருதியை வகைப்படுத்துவதற்கு பிற்றுமின் மென்மையாக்கும் புள்ளி, டோலுயீன் கரையாத பொருட்கள் (TI), குயினோலின் கரையாதவை (QI), கோக்கிங் மதிப்புகள் மற்றும் நிலக்கரி சுருதி ரியாலஜி போன்ற பல குறிகாட்டிகள் உள்ளன.

நிலக்கரி தார் கார்பன் தொழிலில் ஒரு பைண்டராகவும், கருவுற்றதாகவும் பயன்படுத்தப்படுகிறது, மேலும் அதன் செயல்திறன் கார்பன் பொருட்களின் உற்பத்தி செயல்முறை மற்றும் தயாரிப்பு தரத்தில் பெரும் தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகிறது. பைண்டர் நிலக்கீல் பொதுவாக நடுத்தர வெப்பநிலை அல்லது நடுத்தர வெப்பநிலை மாற்றியமைக்கப்பட்ட நிலக்கீல் ஒரு மிதமான மென்மையாக்கும் புள்ளி, உயர் கோக்கிங் மதிப்பு மற்றும் உயர் β பிசின் ஆகியவற்றைப் பயன்படுத்துகிறது. செறிவூட்டும் முகவர் நடுத்தர வெப்பநிலை நிலக்கீல் ஆகும், இது குறைந்த மென்மையாக்கும் புள்ளி, குறைந்த QI மற்றும் நல்ல வானியல் பண்புகளைக் கொண்டுள்ளது.

கார்பன் நிறுவனத்தில் கிராஃபைட் மின்முனையின் உற்பத்தி செயல்முறையை பின்வரும் படம் காட்டுகிறது.
கால்சினேஷன்: கார்பனேசிய மூலப்பொருள் அதிக வெப்பநிலையில் வெப்பச் சிகிச்சைக்கு உட்படுத்தப்பட்டு, அதில் உள்ள ஈரப்பதம் மற்றும் ஆவியாகும் பொருட்களை வெளியேற்றும், மேலும் அசல் சமையல் செயல்திறனின் முன்னேற்றத்துடன் தொடர்புடைய உற்பத்தி செயல்முறை கால்சினேஷன் என்று அழைக்கப்படுகிறது. பொதுவாக, கார்பனேசிய மூலப்பொருள் வாயு மற்றும் அதன் சொந்த ஆவியாகும் பொருட்களை வெப்ப மூலமாகப் பயன்படுத்துவதன் மூலம் கணக்கிடப்படுகிறது, மேலும் அதிகபட்ச வெப்பநிலை 1250-1350 °C ஆகும்.

கால்சினேஷன் கார்பனேசிய மூலப்பொருட்களின் கட்டமைப்பு மற்றும் இயற்பியல் வேதியியல் பண்புகளில் ஆழமான மாற்றங்களை ஏற்படுத்துகிறது, முக்கியமாக கோக்கின் அடர்த்தி, இயந்திர வலிமை மற்றும் மின் கடத்துத்திறனை மேம்படுத்துதல், கோக்கின் வேதியியல் நிலைத்தன்மை மற்றும் ஆக்சிஜனேற்ற எதிர்ப்பை மேம்படுத்துதல், அடுத்தடுத்த செயல்முறைக்கு அடித்தளம் அமைத்தல். .

கால்சின் செய்யப்பட்ட உபகரணங்களில் முக்கியமாக தொட்டி கால்சினர், ரோட்டரி சூளை மற்றும் மின்சார கால்சினர் ஆகியவை அடங்கும். பெட்ரோலியம் கோக்கின் உண்மையான அடர்த்தி 2.07g/cm3க்குக் குறையாது, எதிர்ப்புத் திறன் 550μΩ.m க்கு மேல் இல்லை, ஊசி கோக்கின் உண்மையான அடர்த்தி 2.12g/cm3க்குக் குறையாது, மற்றும் எதிர்ப்புத்திறன் 500μΩ.mக்கு மேல் இல்லை.
மூலப்பொருள் நசுக்குதல் மற்றும் பொருட்கள்

பேச்சிங் செய்வதற்கு முன், மொத்தமாக கணக்கிடப்பட்ட பெட்ரோலியம் கோக் மற்றும் ஊசி கோக் ஆகியவற்றை நசுக்கி, அரைத்து, சல்லடை செய்ய வேண்டும்.

நடுத்தர நசுக்குதல் பொதுவாக ஒரு தாடை நொறுக்கி, ஒரு சுத்தியல் நொறுக்கி, ஒரு ரோல் நொறுக்கி மற்றும் போன்றவற்றின் மூலம் சுமார் 50 மிமீ உபகரணங்களை நசுக்குவதன் மூலம் 0.5-20 மிமீ அளவுள்ள பொருட்களை மேலும் நசுக்க வேண்டும்.

அரைத்தல் என்பது ஒரு கார்பனேசியப் பொருளை 0.15 மிமீ அல்லது அதற்கும் குறைவான தூள் சிறிய துகள் மற்றும் 0.075 மிமீ அல்லது அதற்கும் குறைவான துகள் அளவுகளை ஒரு சஸ்பென்ஷன்-வகை ரிங் ரோல் மில் (ரேமண்ட் மில்), ஒரு பந்து ஆலை அல்லது பலவற்றின் மூலம் அரைக்கும் செயல்முறையாகும். .

ஸ்கிரீனிங் என்பது ஒரு செயல்முறையாகும், இதில் ஒரு நசுக்கிய பிறகு பரந்த அளவிலான பொருட்கள் பல துகள் அளவு வரம்புகளாகப் பிரிக்கப்படுகின்றன, அவை ஒரே மாதிரியான திறப்புகளுடன் கூடிய சல்லடைகளின் தொடர் மூலம் குறுகிய அளவிலான அளவுகளுடன் பிரிக்கப்படுகின்றன. தற்போதைய மின்முனை உற்பத்திக்கு பொதுவாக 4-5 துகள்கள் மற்றும் 1-2 தூள் தரங்கள் தேவைப்படுகின்றன.

கலவைகள் மற்றும் பொடிகள் மற்றும் பைண்டர்களின் பல்வேறு திரட்டுகளை கணக்கிடுதல், எடைபோடுதல் மற்றும் கவனம் செலுத்துவதற்கான உற்பத்தி செயல்முறைகள் மூலப்பொருள்கள் ஆகும். உற்பத்தியின் தரக் குறியீடு மற்றும் செயல்திறனைப் பாதிக்கும் மிக முக்கியமான காரணிகளில் உருவாக்கத்தின் விஞ்ஞானப் பொருத்தம் மற்றும் பேட்ச் செயல்பாட்டின் நிலைத்தன்மை ஆகியவை அடங்கும்.

சூத்திரம் 5 அம்சங்களை தீர்மானிக்க வேண்டும்:
1 மூலப்பொருட்களின் வகையைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்;
2 பல்வேறு வகையான மூலப்பொருட்களின் விகிதத்தை தீர்மானிக்கவும்;
3 திடமான மூலப்பொருளின் துகள் அளவு கலவையை தீர்மானித்தல்;
4 பைண்டரின் அளவை தீர்மானிக்கவும்;
5 சேர்க்கைகளின் வகை மற்றும் அளவைத் தீர்மானிக்கவும்.

பிசைதல்: ஒரு குறிப்பிட்ட வெப்பநிலையில் ஒரு குறிப்பிட்ட அளவு பைண்டருடன் பல்வேறு துகள் அளவு கார்பனேசியஸ் துகள்கள் மற்றும் பொடிகளை கலந்து அளவிடுதல் மற்றும் பிசைதல் எனப்படும் ஒரு செயல்முறையில் பிளாஸ்டிசிட்டி பேஸ்ட்டை பிசைதல்.

பிசைதல் செயல்முறை: உலர் கலவை (20-35 நிமிடம்) ஈரமான கலவை (40-55 நிமிடம்)

பிசைவதில் பங்கு:
1 உலர் கலக்கும் போது, ​​பல்வேறு மூலப்பொருட்கள் ஒரே மாதிரியாக கலக்கப்படுகின்றன, மேலும் பல்வேறு துகள் அளவுகளின் திடமான கார்பனேசிய பொருட்கள் ஒரே மாதிரியாக கலக்கப்பட்டு கலவையின் சுருக்கத்தை மேம்படுத்த நிரப்பப்படுகின்றன;
2 நிலக்கரி தார் சுருதி சேர்த்த பிறகு, உலர்ந்த பொருள் மற்றும் நிலக்கீல் ஒரே மாதிரியாக கலக்கப்படுகிறது. திரவ நிலக்கீல் ஒரே மாதிரியாக பூச்சு மற்றும் துகள்களின் மேற்பரப்பை ஈரமாக்கி நிலக்கீல் பிணைப்பு அடுக்கின் அடுக்கை உருவாக்குகிறது, மேலும் அனைத்து பொருட்களும் ஒன்றோடொன்று பிணைக்கப்பட்டு ஒரே மாதிரியான பிளாஸ்டிக் ஸ்மியர் உருவாகின்றன. மோல்டிங்கிற்கு உகந்தது;
நிலக்கரி தார் சுருதியின் 3 பகுதிகள் கார்பனேசியப் பொருளின் உள் வெளியில் ஊடுருவி, பேஸ்டின் அடர்த்தி மற்றும் ஒருங்கிணைப்பை மேலும் அதிகரிக்கிறது.

மோல்டிங்: கார்பன் பொருளின் மோல்டிங் என்பது ஒரு குறிப்பிட்ட வடிவம், அளவு, அடர்த்தி மற்றும் வலிமை கொண்ட ஒரு பச்சை நிற உடலை (அல்லது மூலப்பொருளாக) உருவாக்குவதற்கு, மோல்டிங் கருவியால் பயன்படுத்தப்படும் வெளிப்புற விசையின் கீழ் பிசைந்த கார்பன் பேஸ்ட்டை பிளாஸ்டிக் முறையில் சிதைக்கும் செயல்முறையைக் குறிக்கிறது. செயல்முறை.

மோல்டிங், உபகரணங்கள் மற்றும் தயாரிப்புகளின் வகைகள்:
மோல்டிங் முறை
பொதுவான உபகரணங்கள்
முக்கிய தயாரிப்புகள்
மோல்டிங்
செங்குத்து ஹைட்ராலிக் பத்திரிகை
மின்சார கார்பன், குறைந்த தர நுண் கட்டமைப்பு கிராஃபைட்
பிழி
கிடைமட்ட ஹைட்ராலிக் எக்ஸ்ட்ரூடர்
ஸ்க்ரூ எக்ஸ்ட்ரூடர்
கிராஃபைட் மின்முனை, சதுர மின்முனை
அதிர்வு மோல்டிங்
அதிர்வு மோல்டிங் இயந்திரம்
அலுமினியம் கார்பன் செங்கல், வெடி உலை கார்பன் செங்கல்
ஐசோஸ்டேடிக் அழுத்துதல்
ஐசோஸ்டேடிக் மோல்டிங் இயந்திரம்
ஐசோட்ரோபிக் கிராஃபைட், அனிசோட்ரோபிக் கிராஃபைட்

சுருக்க அறுவை சிகிச்சை
1 கூல் மெட்டீரியல்: டிஸ்க் கூலிங் மெட்டீரியல், சிலிண்டர் கூலிங் மெட்டீரியல், கூலிங் மெட்டீரியல்களை கலந்து பிசைவது போன்றவை.
ஆவியாகும் பொருட்களை வெளியேற்றவும், ஒட்டுதலை அதிகரிக்க பொருத்தமான வெப்பநிலைக்கு (90-120 ° C) குறைக்கவும், இதனால் பேஸ்டின் அடைப்பு 20-30 நிமிடங்களுக்கு ஒரே மாதிரியாக இருக்கும்.
2 ஏற்றுகிறது: லிப்ட் பேஃபிளை அழுத்தவும் —– ​​2-3 முறை கட்டிங்—-4-10MPa காம்பாக்ஷன்
3 முன் அழுத்தம்: அழுத்தம் 20-25MPa, நேரம் 3-5 நிமிடம், வெற்றிடத்தின் போது
4 வெளியேற்றம்: குளிரூட்டும் மடுவில் தடுப்பு -5-15MPa வெளியேற்றம் - வெட்டு - கீழே அழுத்தவும்

வெளியேற்றத்தின் தொழில்நுட்ப அளவுருக்கள்: சுருக்க விகிதம், அழுத்தும் அறை மற்றும் முனை வெப்பநிலை, குளிரூட்டும் வெப்பநிலை, முன் ஏற்றும் அழுத்தம் நேரம், வெளியேற்ற அழுத்தம், வெளியேற்ற வேகம், குளிரூட்டும் நீர் வெப்பநிலை

பச்சை உடல் ஆய்வு: மொத்த அடர்த்தி, தோற்றம் தட்டுதல், பகுப்பாய்வு

கால்சினேஷன்: இது ஒரு செயல்முறையாகும், இதில் கார்பன் தயாரிப்பு பச்சை உடல், பசுமையான உடலில் உள்ள நிலக்கரி சுருதியை கார்பனாக்க உயர் வெப்பநிலை வெப்ப சிகிச்சையை செய்ய நிரப்பியின் பாதுகாப்பின் கீழ் சிறப்பாக வடிவமைக்கப்பட்ட வெப்ப உலைகளில் நிரப்பப்படுகிறது. நிலக்கரி பிற்றுமின் கார்பனேற்றத்திற்குப் பிறகு உருவாகும் பிற்றுமின் கோக், கார்பனேசியத் துகள்கள் மற்றும் தூள் துகள்களை ஒன்றாக திடப்படுத்துகிறது, மேலும் கணக்கிடப்பட்ட கார்பன் தயாரிப்பு அதிக இயந்திர வலிமை, குறைந்த மின் எதிர்ப்பு, நல்ல வெப்ப நிலைத்தன்மை மற்றும் இரசாயன நிலைத்தன்மை ஆகியவற்றைக் கொண்டுள்ளது. .

கார்பன் தயாரிப்புகளின் உற்பத்தியில் கால்சினேஷன் முக்கிய செயல்முறைகளில் ஒன்றாகும், மேலும் கிராஃபைட் எலக்ட்ரோடு உற்பத்தியின் மூன்று முக்கிய வெப்ப சிகிச்சை செயல்முறைகளில் இது ஒரு முக்கிய பகுதியாகும். கால்சினேஷன் உற்பத்தி சுழற்சி நீண்டது (பேக்கிங்கிற்கு 22-30 நாட்கள், 2 பேக்கிங்கிற்கான உலைகளுக்கு 5-20 நாட்கள்), மற்றும் அதிக ஆற்றல் நுகர்வு. பச்சை வறுத்தலின் தரம் முடிக்கப்பட்ட உற்பத்தியின் தரம் மற்றும் உற்பத்தி செலவில் தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகிறது.

பச்சை உடலில் பச்சை நிலக்கரி சுருதி வறுத்த செயல்முறை போது coked, மற்றும் ஆவியாகும் பொருட்கள் சுமார் 10% வெளியேற்றப்படுகிறது, மற்றும் தொகுதி 2-3% சுருக்கம் மூலம் உற்பத்தி செய்யப்படுகிறது, மற்றும் வெகுஜன இழப்பு 8-10% ஆகும். கார்பன் பில்லட்டின் இயற்பியல் மற்றும் வேதியியல் பண்புகளும் கணிசமாக மாறியது. போரோசிட்டி அதிகரிப்பின் காரணமாக போரோசிட்டி 1.70 g/cm3 இலிருந்து 1.60 g/cm3 ஆகவும், எதிர்ப்பாற்றல் 10000 μΩ·m இலிருந்து 40-50 μΩ·m ஆகவும் குறைந்தது. calcined billet இன் இயந்திர வலிமையும் பெரியதாக இருந்தது. முன்னேற்றத்திற்காக.

இரண்டாம் நிலை பேக்கிங் என்பது ஒரு செயல்முறையாகும், இதில் கால்சின் செய்யப்பட்ட தயாரிப்பு மூழ்கி, பின்னர் கால்சின் செய்யப்பட்ட உற்பத்தியின் துளைகளில் மூழ்கியிருக்கும் சுருதியை கார்பனேற்றம் செய்யப்படுகிறது. அதிக மொத்த அடர்த்தி தேவைப்படும் மின்முனைகள் (ஆர்பி தவிர அனைத்து வகைகளும்) மற்றும் மூட்டு வெற்றிடங்கள் பைபேக் செய்யப்பட வேண்டும், மேலும் மூட்டு வெற்றிடங்களும் த்ரீ-டிப் ஃபோர்-பேக் அல்லது டூ-டிப் த்ரீ-பேக்கிற்கு உட்படுத்தப்படுகின்றன.

ரோஸ்டரின் முக்கிய உலை வகை:
தொடர்ச்சியான செயல்பாடு—-ரிங் உலை (கவர், கவர் இல்லாமல்), சுரங்கப்பாதை சூளை
இடைப்பட்ட செயல்பாடு—-தலைகீழ் சூளை, தரையின் கீழ் ரோஸ்டர், பெட்டி ரோஸ்டர்

கால்சினேஷன் வளைவு மற்றும் அதிகபட்ச வெப்பநிலை:
ஒரு முறை வறுத்தெடுத்தல்--320, 360, 422, 480 மணிநேரம், 1250 °C
இரண்டாம் நிலை வறுவல்--125, 240, 280 மணிநேரம், 700-800 °C

வேகவைத்த பொருட்களின் ஆய்வு: தோற்றம் தட்டுதல், மின் எதிர்ப்பு, மொத்த அடர்த்தி, அமுக்க வலிமை, உள் கட்டமைப்பு பகுப்பாய்வு

உட்செலுத்துதல் என்பது ஒரு செயல்முறையாகும், இதில் ஒரு கார்பன் பொருள் ஒரு அழுத்த பாத்திரத்தில் வைக்கப்பட்டு திரவ செறிவூட்டப்பட்ட சுருதி குறிப்பிட்ட வெப்பநிலை மற்றும் அழுத்த நிலைமைகளின் கீழ் தயாரிப்பு மின்முனையின் துளைகளில் மூழ்கிவிடும். பொருளின் போரோசிட்டியைக் குறைப்பது, உற்பத்தியின் மொத்த அடர்த்தி மற்றும் இயந்திர வலிமையை அதிகரிப்பது மற்றும் உற்பத்தியின் மின் மற்றும் வெப்ப கடத்துத்திறனை மேம்படுத்துவது இதன் நோக்கமாகும்.

செறிவூட்டல் செயல்முறை மற்றும் தொடர்புடைய தொழில்நுட்ப அளவுருக்கள்: வறுத்த பில்லட் - மேற்பரப்பை சுத்தம் செய்தல் - முன்கூட்டியே சூடாக்குதல் (260-380 °C, 6-10 மணிநேரம்) - செறிவூட்டல் தொட்டியை ஏற்றுதல் - வெற்றிடமாக்குதல் (8-9KPa, 40-50 நிமிடம்) - பிற்றுமின் ஊசி (180 -200 °C) – அழுத்தம் (1.2-1.5 MPa, 3-4 மணிநேரம்) – நிலக்கீலுக்குத் திரும்பு - குளிரூட்டல் (தொட்டியின் உள்ளே அல்லது வெளியே)

செறிவூட்டப்பட்ட பொருட்களின் ஆய்வு: செறிவூட்டல் எடை அதிகரிப்பு விகிதம் G=(W2-W1)/W1×100%
ஒரு குறையும் எடை அதிகரிப்பு விகிதம் ≥14%
இரண்டாம் நிலை செறிவூட்டப்பட்ட தயாரிப்பு எடை அதிகரிப்பு விகிதம் ≥ 9%
மூன்று டிப்பிங் பொருட்கள் எடை அதிகரிப்பு விகிதம் ≥ 5%

கிராஃபிடைசேஷன் என்பது உயர் வெப்பநிலை வெப்ப சிகிச்சை செயல்முறையை குறிக்கிறது, இதில் ஒரு கார்பன் தயாரிப்பு 2300 ° C அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட வெப்பநிலையில் ஒரு பாதுகாப்பு ஊடகத்தில் உயர் வெப்பநிலை மின்சார உலையில் ஒரு உருவமற்ற அடுக்கு அமைப்பு கார்பனை முப்பரிமாண வரிசைப்படுத்தப்பட்டதாக மாற்றுகிறது. கிராஃபைட் படிக அமைப்பு.

கிராஃபிடைசேஷனின் நோக்கம் மற்றும் விளைவு:
1 கார்பன் பொருளின் கடத்துத்திறன் மற்றும் வெப்ப கடத்துத்திறனை மேம்படுத்துதல் (எதிர்ப்பு 4-5 மடங்கு குறைக்கப்படுகிறது, மற்றும் வெப்ப கடத்துத்திறன் சுமார் 10 மடங்கு அதிகரிக்கிறது);
2 கார்பன் பொருளின் வெப்ப அதிர்ச்சி எதிர்ப்பு மற்றும் இரசாயன நிலைத்தன்மையை மேம்படுத்துதல் (நேரியல் விரிவாக்க குணகம் 50-80% குறைக்கப்பட்டது);
3 கார்பன் பொருள் லூப்ரிசிட்டி மற்றும் சிராய்ப்பு எதிர்ப்பை உருவாக்க;
4 வெளியேற்ற அசுத்தங்கள், கார்பன் பொருளின் தூய்மையை மேம்படுத்துதல் (தயாரிப்புகளின் சாம்பல் உள்ளடக்கம் 0.5-0.8% இலிருந்து சுமார் 0.3% ஆக குறைக்கப்படுகிறது).

கிராஃபிடைசேஷன் செயல்முறையின் உணர்தல்:

கார்பன் பொருளின் கிராஃபிடைசேஷன் 2300-3000 டிகிரி செல்சியஸ் அதிக வெப்பநிலையில் மேற்கொள்ளப்படுகிறது, எனவே இது தொழில்துறையில் மின்சார வெப்பமாக்கல் மூலம் மட்டுமே உணர முடியும், அதாவது, தற்போதைய வெப்பமான கால்சின் தயாரிப்பு வழியாக நேரடியாக செல்கிறது, மேலும் கணக்கிடப்பட்ட தயாரிப்பு சார்ஜ் செய்யப்படுகிறது. உலைக்குள் அதிக வெப்பநிலையில் மின்சாரம் உருவாக்கப்படுகிறது. கடத்தி மீண்டும் அதிக வெப்பநிலைக்கு சூடேற்றப்பட்ட ஒரு பொருளாகும்.

தற்போது பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படும் உலைகளில் அச்செசன் கிராஃபிடைசேஷன் உலைகள் மற்றும் உள் வெப்ப அடுக்கு (LWG) உலைகள் அடங்கும். முந்தையது ஒரு பெரிய வெளியீடு, ஒரு பெரிய வெப்பநிலை வேறுபாடு மற்றும் அதிக மின் நுகர்வு ஆகியவற்றைக் கொண்டுள்ளது. பிந்தையது ஒரு குறுகிய வெப்ப நேரம், குறைந்த மின் நுகர்வு, சீரான மின் எதிர்ப்பு, மற்றும் பொருத்துவதற்கு ஏற்றது அல்ல.

வெப்பநிலை உயர்வு நிலைக்கு ஏற்ற மின் சக்தி வளைவை அளவிடுவதன் மூலம் கிராஃபிடைசேஷன் செயல்முறையின் கட்டுப்பாடு கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது. அச்செசன் உலைக்கு 50-80 மணிநேரமும், LWG உலைக்கு 9-15 மணிநேரமும் மின் விநியோக நேரம்.

கிராஃபிடைசேஷனின் மின் நுகர்வு மிகப் பெரியது, பொதுவாக 3200-4800KWh, மற்றும் செயல்முறை செலவு மொத்த உற்பத்தி செலவில் சுமார் 20-35% ஆகும்.

கிராஃபிடைஸ் செய்யப்பட்ட தயாரிப்புகளின் ஆய்வு: தோற்றம் தட்டுதல், எதிர்ப்பாற்றல் சோதனை

எந்திரம்

கிராஃபைட் மின்முனை செயலாக்கம் இரண்டு சுயாதீன செயலாக்க செயல்முறைகளாக பிரிக்கப்பட்டுள்ளது: மின்முனை உடல் மற்றும் கூட்டு.

உடல் செயலாக்கத்தில் சலிப்பான மற்றும் கடினமான தட்டையான முடிவு முகம், வெளிப்புற வட்டம் மற்றும் தட்டையான முடிவு முகம் மற்றும் அரைக்கும் நூல் ஆகிய மூன்று படிகள் அடங்கும். கூம்பு மூட்டு செயலாக்கத்தை 6 செயல்முறைகளாகப் பிரிக்கலாம்: கட்டிங், பிளாட் எண்ட் ஃபேஸ், கார் கூம்பு முகம், அரைக்கும் நூல், டிரில்லிங் போல்ட் மற்றும் ஸ்லாட்டிங்.

மின்முனை மூட்டுகளின் இணைப்பு: கூம்பு கூட்டு இணைப்பு (மூன்று கொக்கிகள் மற்றும் ஒரு கொக்கி), உருளை கூட்டு இணைப்பு, பம்ப் இணைப்பு (ஆண் மற்றும் பெண் இணைப்பு)

எந்திர துல்லியம் கட்டுப்பாடு: நூல் டேப்பர் விலகல், நூல் சுருதி, கூட்டு (துளை) பெரிய விட்டம் விலகல், கூட்டு துளை coaxiality, கூட்டு துளை verticality, மின்முனை முடிவு முகம் பிளாட்னஸ், கூட்டு நான்கு புள்ளி விலகல். சிறப்பு ரிங் கேஜ்கள் மற்றும் தட்டு அளவீடுகள் மூலம் சரிபார்க்கவும்.

முடிக்கப்பட்ட மின்முனைகளின் ஆய்வு: துல்லியம், எடை, நீளம், விட்டம், மொத்த அடர்த்தி, மின்தடை, முன் கூட்டிணைப்பு சகிப்புத்தன்மை போன்றவை.