د ګرافیت الکترود تولید پروسه

ګرافیت الکترود د لوړې تودوخې په وړاندې مقاومت لرونکی ګرافایټ کنډکټیو مواد دی چې د پطرولیم کنډک لخوا تولید شوي، د ستنې کوک په مجموع کې او د ډبرو سکرو بټیومین د باندر په توګه چې د یو لړ پروسو له لارې تولید کیږي لکه غوټۍ کول، مولډینګ، روسټ کول، امیندوارۍ، ګرافیت کولو او میخانیکي پروسس کولو. مواد

د ګرافیت الیکټروډ د بریښنایی فولادو جوړولو لپاره د لوړ تودوخې لیږدونکي مواد دي. د ګرافیت الیکټروډ د بریښنایی فرنس ته بریښنایی انرژي داخلولو لپاره کارول کیږي ، او د الیکټروډ پای او چارج ترمینځ د آرک لخوا رامینځته شوی لوړه تودوخه د فولاد جوړولو لپاره چارج ماتولو لپاره د تودوخې سرچینې په توګه کارول کیږي. نور د ایسک کوټې چې مواد بوی کوي لکه ژیړ فاسفورس، صنعتي سیلیکون، او کثافات هم د ګرافیت الکترودونه د لیږدونکي موادو په توګه کاروي. د ګرافیت الکترودونو عالي او ځانګړي فزیکي او کیمیاوي ملکیتونه هم په پراخه کچه په نورو صنعتي سکتورونو کې کارول کیږي.
د ګرافیت الکترودونو د تولید لپاره خام مواد د پټرولیم کوک، د اړتیا وړ کوک او د ډبرو سکرو پیچ دي.

د پټرولیم کوک یو د اور وړ جامد محصول دی چې د کوکینګ ډبرو د پاتې شونو او پټرولیم پیچ لخوا ترلاسه کیږي. رنګ تور او سور دی، اصلي عنصر کاربن دی، او د ایش مینځپانګه خورا ټیټه ده، عموما د 0.5٪ څخه کم. د پټرولیم کوک په اسانۍ سره د ګرافیت شوي کاربن ټولګي پورې اړه لري. د پټرولیم کوک په کیمیاوي او فلزاتو صنعتونو کې د کارونې پراخه لړۍ لري. دا د مصنوعي ګرافیت محصولاتو او د الکترولیټیک المونیم لپاره د کاربن محصولاتو تولید لپاره اصلي خام مواد دي.

د پټرولیم کوک په دوه ډوله ویشل کیدی شي: خام کوک او کیلسین شوی کوک د تودوخې درملنې تودوخې سره سم. پخوانی پټرولیم کوک چې د ځنډیدونکي کوکینګ په واسطه ترلاسه کیږي په لوی مقدار کې بې ثباته لري، او میخانیکي ځواک یې ټیټ دی. کیلسین شوی کوک د خام کوک د کلسینیشن پواسطه ترلاسه کیږي. په چین کې ډیری تصفیه خانې یوازې کوک تولیدوي، او د کلسینیشن عملیات اکثرا د کاربن په بوټو کې ترسره کیږي.

د پټرولیم کوک په لوړ سلفر کوک (چې له 1.5٪ سلفر څخه ډیر لري)، متوسط ​​سلفر کوک (0.5%-1.5% سلفر لري)، او ټیټ سلفر کوک (د 0.5% سلفر څخه کم لري) ویشل کیدی شي. د ګرافیت الکترودونو او نورو مصنوعي ګرافیت محصولاتو تولید عموما د ټیټ سلفر کوک په کارولو سره تولید کیږي.

نیډل کوک یو ډول لوړ کیفیت لرونکی کوک دی چې د روښانه فایبر جوړښت سره ، خورا ټیټ حرارتي توسع کوونکی او اسانه ګرافیتیزیشن لري. کله چې کوک مات شي، دا د جوړښت له مخې په نریو پټو ویشل کیدی شي (د اړخ تناسب عموما د 1.75 څخه پورته وي). د انیسوتروپیک فایبر جوړښت د قطبي مایکروسکوپ لاندې لیدل کیدی شي، او له همدې امله د ستنې کوک په نوم یادیږي.

د ستنې کوک د فزیکو میخانیکي ملکیتونو انیسوتروپي خورا څرګند دی. دا د ذرې د اوږد محور لوري سره موازي ښه برقی او حرارتي چالکتیا لري، او د تودوخې پراخوالی کم دی. کله چې د اخراج مولډینګ ، د ډیری ذراتو اوږده محور د اخراج لوري کې تنظیم کیږي. له همدې امله، د ستنې کوک د لوړ ځواک یا الټرا لوړ ځواک ګرافیت الکترودونو جوړولو لپاره کلیدي خام مواد دي. تولید شوي ګرافیت الیکټروډ ټیټ مقاومت لري ، د تودوخې توسعې کوچنۍ اندازه او ښه حرارتي شاک مقاومت لري.

د ستنې کوک د تیلو پر بنسټ د اړتیا وړ کوک ویشل شوي چې د پټرولیم له پاتې شونو څخه تولید شوي او د ډبرو سکرو پر بنسټ د اړتیا وړ کوک د ډبرو سکرو له خامو موادو څخه تولید شوي.

د ډبرو سکاره د ډبرو سکرو د ژورو پروسس یو له اصلي محصولاتو څخه دی. دا د مختلفو هایدرو کاربنونو مخلوط دی، په لوړه تودوخه کې تور، نیمه جامد یا په لوړه تودوخه کې جامد، د خټکي ټاکلی نقطه نه ده، د تودوخې وروسته نرمیږي، او بیا د 1.25-1.35 g/cm3 کثافت سره مینځل کیږي. د دې د نرموالي نقطې له مخې، دا په ټیټ حرارت، منځنۍ تودوخې او د لوړې تودوخې اسفالټ ویشل شوی. د منځنۍ تودوخې د اسفالټ حاصلات د ډبرو سکرو 54-56٪ دي. د ډبرو سکرو ترکیب خورا پیچلی دی ، کوم چې د ډبرو سکرو ملکیتونو او د هیټروټومونو مینځپانګې پورې اړه لري ، او د کوکینګ پروسې سیسټم او د ډبرو سکرو پروسس شرایطو لخوا هم اغیزمن کیږي. د ډبرو سکرو tar pitch مشخص کولو لپاره ډیری شاخصونه شتون لري، لکه د بټیومین نرمولو نقطه، د تولیون انسولبلز (TI)، کوینولین غیر محلول (QI)، د کوکینګ ارزښتونه، او د ډبرو سکرو پیچ ریولوژی.

د ډبرو سکاره د کاربن په صنعت کې د باندر په توګه کارول کیږي، او د هغې فعالیت د کاربن محصولاتو د تولید پروسې او د محصول کیفیت باندې خورا ښه اغیزه لري. د باندر اسفالټ عموما د منځنۍ تودوخې یا متوسط ​​​​تودوخې ترمیم شوي اسفالټ کاروي چې د معتدل نرمولو نقطه، د لوړ کوکینګ ارزښت، او لوړ β رال لري. امیندوارۍ ایجنټ د منځنۍ تودوخې اسفالټ دی چې د ټیټ نرمولو نقطه، ټیټ QI، او ښه ریولوژیکي ځانګړتیاوې لري.

لاندې انځور د کاربن تصدۍ کې د ګرافیت الکترود تولید پروسه ښیې.
Calcination: د کاربوناس خام مواد په لوړه تودوخه کې د تودوخې درملنه کیږي ترڅو په کې موجود رطوبت او بې ثباته مادې خارج کړي، او د تولید پروسه چې د اصلي پخلی فعالیت ښه کولو سره مطابقت لري د کلسینیشن په نوم یادیږي. عموما، د کاربوناس خام مواد د تودوخې سرچینې په توګه د ګازو او د خپلو بې ثباته موادو په کارولو سره حسابیږي، او اعظمي تودوخه یې 1250-1350 °C ده.

کیلسینیشن د کاربوناسیوس خامو موادو په جوړښت او فزیکو کیمیکل ملکیتونو کې ژور بدلونونه رامینځته کوي، په عمده توګه د کوک کثافت، میخانیکي ځواک او بریښنا چالکتیا ښه کولو کې، د کوک کیمیاوي ثبات او اکسیډریشن مقاومت ښه کول، د راتلونکي پروسې لپاره بنسټ ایښودل. .

د کلسین شوي تجهیزاتو کې په عمده ډول د ټانک کلسینر، روټري بټن او بریښنایی کیلسینر شامل دي. د کیلسینیشن د کیفیت کنټرول شاخص دا دی چې د پټرولیم کوک ریښتیني کثافت له 2.07g/cm3 څخه کم نه وي ، مقاومت یې له 550μΩ.m څخه ډیر نه وي ، د ستنې کوک ریښتیني کثافت له 2.12g/cm3 څخه کم نه وي ، او مقاومت له 500μΩ.m څخه ډیر نه دی.
د خامو موادو کرشنگ او اجزا

د بسته بندي کولو دمخه، د بلک کیلسین شوي پټرولیم کوک او د ستنې کوک باید ټوټه ټوټه شي، په ځمکه کې واچول شي او پوښل شي.

متوسطه کرشنگ معمولاً د 50 ملي میتره کرشنگ تجهیزاتو په واسطه د جبڑے کولہو، د هامر کولہو، یو رول کولہو او داسې نورو په واسطه تر سره کیږي تر څو د 0.5-20 ملي میتره اندازه مواد د بسته کولو لپاره اړین وي.

ملنګ هغه پروسه ده چې د کاربوناس مواد د 0.15 ملي میتر یا لږ پوډر کوچنۍ ذرې ته او د 0.075 ملي میتر یا لږ ذرې اندازه د تعلیق ډوله حلقوي رول مل (ریمنډ مل) ، د بال مل یا ورته نورو په واسطه پیسیږي. .

سکرینینګ یوه پروسه ده په کوم کې چې د کرش کولو وروسته د موادو پراخه لړۍ د یونیفورم خلاصیدو سره د یو لړ سیوزونو له لارې د اندازې د محدودې اندازې سره په څو ذراتو اندازې ویشل کیږي. د اوسني الکترود تولید معمولا 4-5 ګولۍ او 1-2 پوډر درجې ته اړتیا لري.

اجزا د تولید پروسې دي چې د مختلف مجموعو مجموعو او پوډرو او باندرونو محاسبه کولو ، وزن کولو او تمرکز کولو لپاره د فارمولیشن اړتیاو سره سم. د فورمول ساینسي مناسبیت او د بسته بندۍ عملیاتو ثبات د خورا مهم فاکتورونو څخه دي چې د محصول کیفیت شاخص او فعالیت اغیزه کوي.

فورمول باید پنځه اړخونه مشخص کړي:
1 د خامو موادو ډول غوره کړئ؛
2 د مختلف ډوله خامو موادو تناسب معلومول؛
3 د جامد خامو موادو د ذرو اندازه جوړښت معلومول؛
4 د باندر اندازه معلومه کړئ؛
5 د اضافه کولو ډول او مقدار مشخص کړئ.

Kneading: د مختلفو ذرو اندازه کاربوناسیوس دانه او پوډر په یو ټاکلي تودوخې کې د یوې ټاکلې اندازې باندر سره مخلوط او اندازه کول، او د پلاستیکي پیسټ په یوه پروسه کې ګونډل چې د kneading په نوم یادیږي.

د غوټۍ کولو پروسه: وچ مخلوط (20-35 دقیقې) لوند مخلوط (40-55 دقیقې)

د پخولو رول:
1 کله چې وچ مخلوط شي، مختلف خام مواد په مساوي ډول مخلوط کیږي، او د مختلفو ذرو اندازو جامد کاربوناسیس مواد په مساوي ډول مخلوط شوي او ډک شوي ترڅو د مخلوط جوړښت ښه کړي؛
2 وروسته له دې چې د ډبرو سکرو ټار پیچ اضافه شي، وچ مواد او اسفالټ په مساوي توګه مخلوط شوي. مایع اسفالټ په مساوي ډول د دانو سطحه پوښي او لمده کوي ترڅو د اسفالټ بانډنګ طبقه جوړه کړي ، او ټول توکي یو له بل سره تړل شوي ترڅو یو همجنس پلاستیک سمیر رامینځته کړي. د جوړونې لپاره ګټور؛
د ډبرو سکرو tar pitch 3 برخې د کاربوناسیوس موادو داخلي ځای ته ننوځي، د پیسټ کثافت او همغږي نوره هم زیاتوي.

مولډینګ: د کاربن موادو مولډینګ هغه پروسې ته اشاره کوي چې په پلاستیکي ډول د ګنډل شوي کاربن پیسټ د بهرني ځواک لاندې د مولډینګ تجهیزاتو لخوا پلي کیږي ترڅو په پای کې یو شنه بدن (یا خام محصول) رامینځته کړي چې یو مشخص شکل ، اندازې ، کثافت او ځواک لري. پروسه

د مولډینګ ډولونه، تجهیزات او تولید شوي محصولات:
د جوړولو طریقه
عام تجهیزات
اصلي محصولات
مولڈنگ
عمودی هیدرولیک پریس
بریښنایی کاربن، د ټیټې درجې ښه جوړښت ګرافائٹ
څاڅکی
افقی هیدرولیک extruder
سکرو extruder
ګرافیت الکترود، مربع الکترود
وایبریشن مولڈنگ
د کمپن مولڈنگ ماشین
د المونیم کاربن خښته، د چاودنې فرنس کاربن خښته
Isostatic فشار
Isostatic مولڈنگ ماشین
اسوټروپیک ګرافائٹ، انیسوټروپک ګرافیت

د فشار عملیات
1 یخ مواد: د ډیسک یخولو مواد، د سلنډر یخولو مواد، د یخولو موادو مخلوط او غوټه کول، او داسې نور.
بې ثباته تودوخه خارج کړئ، مناسب تودوخې (90-120 ° C) ته راټیټ کړئ ترڅو چپکۍ زیاته شي، ترڅو د پیسټ بلاک کول د 20-30 دقیقو لپاره یو شان وي.
2 بار کول: د لفټ بافل پریس —– 2-3 ځله پرې کول —-4-10MPa کمپکشن
3 مخکې فشار: فشار 20-25MPa، وخت 3-5 دقیقې، د خالي کولو پرمهال
4 اخراج: د بفل - 5-15MPa extrusion - کټ - په کولنګ سینک کې فشار ورکړئ

د اخراج تخنیکي پیرامیټونه: د کمپریشن تناسب، د پریس چیمبر او نوزل ​​حرارت، د یخولو تودوخه، د پری لوډ فشار وخت، د اخراج فشار، د اخراج سرعت، د یخولو اوبو تودوخه

د شنه بدن معاینه: لوی کثافت، ظاهري ټایپ کول، تحلیل

Calcination: دا یوه پروسه ده چې په کې د کاربن محصول شنه بدن د فلر محافظت لاندې په ځانګړي ډیزاین شوي تودوخې فرنس کې ډک شوی ترڅو په شنه بدن کې د ډبرو سکرو د کاربونیز کولو لپاره د لوړې تودوخې تودوخې درملنه ترسره کړي. د بټومین کوک د ډبرو سکرو بټومین کاربن کولو وروسته رامینځته شوی د کاربوناسیوس مجموعه او د پوډر ذرات په ګډه سره قوي کوي ، او د کلسین شوي کاربن محصول لوړ میخانیکي ځواک ، ټیټ بریښنایی مقاومت ، ښه حرارتي ثبات او کیمیاوي ثبات لري. .

Calcination د کاربن محصولاتو په تولید کې یو له اصلي پروسو څخه دی، او همدارنګه د ګرافیت الکترود تولید د تودوخې درملنې درې لویو پروسو یوه مهمه برخه ده. د کیلسینیشن د تولید دوره اوږده ده (د پخولو لپاره 22-30 ورځې، د 2 پخولو لپاره 5-20 ورځې)، او د انرژي لوړ مصرف. د شنه ریښو کیفیت د بشپړ شوي محصول کیفیت او د تولید لګښت باندې اغیزه لري.

په شنه بدن کې د ډبرو سکرو کڅوړه د ریښو کولو پروسې په جریان کې پخیږي، او شاوخوا 10٪ بې ثباته ماده خارجیږي، او حجم یې د 2-3٪ انقباض لخوا تولید کیږي، او ډله ایز ضایع 8-10٪ دی. د کاربن بیلټ فزیکي او کیمیاوي ملکیتونه هم د پام وړ بدلون موندلی. د porosity د زیاتوالي له امله له 1.70 g/cm3 څخه 1.60 g/cm3 ته او مقاومت له 10000 μΩ·m څخه 40-50 μΩ·m ته راټیټ شو. د calcined billet میخانیکي ځواک هم لوی و. د ښه والي لپاره.

ثانوي پخول هغه پروسه ده په کوم کې چې کلسین شوي محصول ډوب کیږي او بیا د کلسین شوي محصول په سوري کې ډوب شوي پیچ کاربنیز کولو لپاره کیلسین کیږي. الیکټروډونه چې لوړ بلک کثافت ته اړتیا لري (د RP پرته ټول ډولونه) او ګډ خالي ځایونه باید بایبک شي ، او ګډ خالي ځایونه هم د درې-ډیپ څلور-بیک یا دوه-ډیپ درې-بیک تابع دي.

د ریښو اصلي ډولونه:
دوامداره عملیات — حلقه کوره (د پوښ سره، پرته له پوښ ​​سره)، د تونل بټۍ
موقتي عملیات—- ریورس بټه، د پوړ لاندې روستر، د بکس روسټر

د کیلسینیشن وکر او اعظمي تودوخه:
یو ځل پخول—- ۳۲۰، ۳۶۰، ۴۲۲، ۴۸۰ ساعته، ۱۲۵۰ درجې سانتي ګراد
ثانوي پخول—-۱۲۵، ۲۴۰، ۲۸۰ ساعته، ۷۰۰-۸۰۰ درجې سانتي ګراد

د پخلي محصولاتو معاینه: ظاهري نل کول ، بریښنایی مقاومت ، د لوی کثافت ، فشاري ځواک ، د داخلي جوړښت تحلیل

Impregnation یوه پروسه ده په کوم کې چې کاربن مواد د فشار په کڅوړه کې ځای پرځای کیږي او د مایع امپریګنټ پیچ د ځانګړو تودوخې او فشار شرایطو لاندې د محصول الکترود په سوري کې ډوب کیږي. موخه دا ده چې د محصول porosity کم کړي، د محصول لوی کثافت او میخانیکي ځواک زیات کړي، او د محصول بریښنایی او حرارتي چالکتیا ته وده ورکړي.

د امیندوارۍ پروسه او اړوند تخنیکي پارامترونه عبارت دي له: روسټینګ بیلټ - د سطح پاکول - دمخه تودوخه (260-380 ° C، 6-10 ساعته) - د امیندوارۍ ټانک بار کول - ویکیوم کول (8-9KPa، 40-50min) - د بټومین انجیکشن (180) -200 °C) – فشار (1.2-1.5 MPa، 3-4 ساعتونه) - اسفالټ ته بیرته راستنیدل - یخ کول (د ټانک دننه یا بهر)

د امیندواره محصولاتو معاینه: د امیندوارۍ د وزن زیاتوالی G=(W2-W1)/W1×100%
د وزن د زیاتوالي کچه ≥14%
د ثانوي امیندوارۍ محصول د وزن زیاتوالي کچه ≥ 9٪
درې ډوبولو محصولات د وزن زیاتوالي کچه ≥ 5٪

ګرافیتیزیشن د لوړې تودوخې د تودوخې درملنې پروسې ته اشاره کوي په کوم کې چې د کاربن محصول د تودوخې 2300 ° C یا ډیر د تودوخې تودوخې ته په محافظتي متوسطه کې د لوړې تودوخې بریښنایی بټۍ کې تودوخه کیږي ترڅو د بې کاره پرت لرونکي جوړښت کاربن په درې اړخیز ترتیب بدل کړي. د ګرافیت کرسټال جوړښت.

د ګرافیت کولو هدف او اغیز:
1 د کاربن موادو چلونکي او حرارتي چالکتیا ته وده ورکول (مقاومت 4-5 ځله کم شوی، او د حرارتي چالکوالی شاوخوا 10 ځله زیات شوی)؛
2 د تودوخې شاک مقاومت او د کاربن موادو کیمیاوي ثبات ته وده ورکوي (د خطي توسعې کثافات د 50-80٪ لخوا کم شوی)؛
3 د کاربن موادو غوړ او د خړوب مقاومت رامینځته کول؛
4 ناپاکۍ خارجوي، د کاربن موادو پاکوالی ښه کوي (د محصول د ایش مینځپانګه له 0.5-0.8٪ څخه شاوخوا 0.3٪ ته راټیټه شوې).

د ګرافیت کولو پروسې ترلاسه کول:

د کاربن موادو ګرافیت کول د 2300-3000 ° C په لوړه تودوخه کې ترسره کیږي، نو دا یوازې په صنعت کې د بریښنا تودوخې له لارې احساس کیدی شي، دا دی، اوسنی مستقیم د تودوخې کلسین شوي محصول څخه تیریږي، او د کلسین شوي محصول چارج کیږي. په فرنس کې د بریښنا جریان په لوړه تودوخه کې تولید کیږي. کنډکټر بیا یو څیز دی چې د تودوخې لوړ حرارت ته تودوخه کیږي.

هغه فرنسونه چې اوس مهال په پراخه کچه کارول کیږي د Acheson ګرافیتیزیشن فرنسونه او د داخلي تودوخې کاسکیډ (LWG) فرنسونه شامل دي. پخوانی لوی تولید، د تودوخې لوی توپیر، او د بریښنا لوړ مصرف لري. وروستی د تودوخې لنډ وخت، د بریښنا ټیټ مصرف، یونیفورم بریښنایی مقاومت لري، او د فټینګ لپاره مناسب ندي.

د ګرافیت کولو پروسې کنټرول د بریښنایی بریښنا منحني اندازه کولو سره کنټرول کیږي چې د تودوخې لوړیدو حالت لپاره مناسب وي. د بریښنا رسولو وخت د Acheson فرنس لپاره 50-80 ساعته او د LWG فرنس لپاره 9-15 ساعته دی.

د ګرافیت کولو بریښنا مصرف خورا لوی دی ، په عمومي ډول 3200-4800KWh ، او د پروسې لګښت د ټول تولید لګښت شاوخوا 20-35٪ جوړوي.

د ګرافیت شوي محصولاتو معاینه: ظاهري ټایپ کول ، د مقاومت ازموینه

ماشینینګ: د کاربن ګرافیټ موادو میخانیکي ماشین کولو هدف د اړتیا وړ اندازې ، شکل ، دقیقیت او داسې نور ترلاسه کول دي ترڅو د کارولو اړتیاو سره سم د الیکټروډ بدن او بندونه جوړ کړي.

د ګرافیت الکترود پروسس په دوو خپلواکو پروسسونو ویشل شوی دی: د الکترود بدن او ګډ.

د بدن پروسس کې درې مرحلې شاملې دي چې ستړي او ناڅاپه فلیټ پای مخ، بهرنۍ دایره او فلیټ پای مخ او د ملنګ تار. د مخروطي ګډو پروسس کول په 6 پروسو ویشل کیدی شي: پرې کول، فلیټ پای مخ، د موټر مخروط مخ، د ملنګ تار، د برمه کولو بولټ او سلاټینګ.

د الکترود نښلونو نښلول: مخروطي مشترکه اتصال (درې بکسه او یو بکسه)، سلنډر ګډ پیوستون، د ټوکر ارتباط (نارینه او ښځینه اړیکه)

د ماشین دقت کنټرول: د تار ټیپر انحراف ، د تار پیچ ، ګډ (سوري) لوی قطر انحراف ، د ګډ سوري همغږي ، د ګډ سوري عمودی کول ، د الیکټروډ پای مخ فلیټ ، ګډ څلور نقطه انحراف. د ځانګړي حلقوي ګیجونو او پلیټ ګیجونو سره چیک کړئ.

د بشپړ شوي الیکټروډونو معاینه: دقت، وزن، اوږدوالی، قطر، لوی کثافت، مقاومت، د مجلس څخه مخکې زغم، او داسې نور.