გრაფიტის ელექტროდის წარმოების პროცესი

გრაფიტის ელექტროდი არის მაღალი ტემპერატურის მდგრადი გრაფიტის გამტარ მასალა, რომელიც წარმოიქმნება ნავთობის დამუშავებით, ნემსის კოქსით, როგორც აგრეგატით და ნახშირის ბიტუმით, როგორც შემკვრელი, რომელიც წარმოიქმნება მთელი რიგი პროცესების მეშვეობით, როგორიცაა ზელვა, ჩამოსხმა, გამოწვა, გაჟღენთვა, გრაფიტიზაცია და მექანიკური დამუშავება. მასალა.

გრაფიტის ელექტროდი არის მნიშვნელოვანი მაღალი ტემპერატურის გამტარი მასალა ელექტრო ფოლადის წარმოებისთვის. გრაფიტის ელექტროდი გამოიყენება ელექტრო ღუმელში ელექტროენერგიის შესატანად, ხოლო ელექტროდის ბოლოსა და მუხტს შორის რკალის მიერ წარმოქმნილი მაღალი ტემპერატურა გამოიყენება როგორც სითბოს წყარო ფოლადის დამზადებისთვის მუხტის დნობისთვის. სხვა საბადო ღუმელები, რომლებიც დნობენ მასალებს, როგორიცაა ყვითელი ფოსფორი, სამრეწველო სილიციუმი და აბრაზიული ნივთიერებები, ასევე იყენებენ გრაფიტის ელექტროდებს გამტარ მასალად. გრაფიტის ელექტროდების შესანიშნავი და განსაკუთრებული ფიზიკური და ქიმიური თვისებები ასევე ფართოდ გამოიყენება სხვა სამრეწველო სექტორებში.
გრაფიტის ელექტროდების წარმოებისთვის ნედლეული არის ნავთობის კოქსი, ნემსის კოქსი და ქვანახშირის ფისის ქვიშა.

ნავთობის კოქსი არის აალებადი მყარი პროდუქტი, რომელიც მიიღება ქვანახშირის ნარჩენებისა და ნავთობის ნარჩენების კოქსირებით. ფერი შავი და ფოროვანია, მთავარი ელემენტია ნახშირბადი, ნაცარი კი ძალიან დაბალია, ზოგადად 0,5%-ზე დაბალი. ნავთობის კოქსი მიეკუთვნება ადვილად გრაფიტირებადი ნახშირბადის კლასს. ნავთობის კოქსს აქვს გამოყენების ფართო სპექტრი ქიმიურ და მეტალურგიულ მრეწველობაში. ეს არის მთავარი ნედლეული ხელოვნური გრაფიტის პროდუქტებისა და ნახშირბადის პროდუქტების ელექტროლიტური ალუმინის წარმოებისთვის.

ნავთობის კოქსი შეიძლება დაიყოს ორ ტიპად: ნედლი კოქსი და კალცინირებული კოქსი სითბოს დამუშავების ტემპერატურის მიხედვით. დაგვიანებული კოქსით მიღებული ყოფილი ნავთობის კოქსი შეიცავს დიდი რაოდენობით აქროლად და მექანიკური სიმტკიცე დაბალია. კალცინირებული კოქსი მიიღება ნედლი კოქსის კალცინაციით. ჩინეთში გადამამუშავებელი ქარხნების უმეტესობა აწარმოებს მხოლოდ კოქსს და კალცინაციის ოპერაციები ძირითადად ნახშირბადის ქარხნებში ხორციელდება.

ნავთობის კოქსი შეიძლება დაიყოს მაღალი გოგირდის კოკად (შეიცავს 1,5%-ზე მეტ გოგირდს), საშუალო გოგირდის კოკს (შეიცავს 0,5%-1,5% გოგირდს) და დაბალი გოგირდის კოკს (შეიცავს 0,5%-ზე ნაკლებ გოგირდს). გრაფიტის ელექტროდების და სხვა ხელოვნური გრაფიტის პროდუქტების წარმოება ძირითადად წარმოებულია დაბალი გოგირდის კოქსის გამოყენებით.

ნემსის კოქსი არის ერთგვარი მაღალი ხარისხის კოქსი აშკარა ბოჭკოვანი ტექსტურით, ძალიან დაბალი თერმული გაფართოების კოეფიციენტით და მარტივი გრაფიტიზაციით. როდესაც კოქსი იშლება, ის შეიძლება დაიყოს წვრილ ზოლებად ტექსტურის მიხედვით (ასპექტის თანაფარდობა ზოგადად 1,75-ზე მეტია). ანიზოტროპული ბოჭკოვანი სტრუქტურა შეიძლება დაფიქსირდეს პოლარიზებული მიკროსკოპის ქვეშ და ამიტომ მას უწოდებენ ნემსის კოქსს.

ნემსის კოქსის ფიზიკურ-მექანიკური თვისებების ანიზოტროპია ძალიან აშკარაა. მას აქვს კარგი ელექტრო და თბოგამტარობა ნაწილაკების გრძელი ღერძის მიმართულების პარალელურად, ხოლო თერმული გაფართოების კოეფიციენტი დაბალია. ექსტრუზიის ჩამოსხმისას ნაწილაკების უმეტესობის გრძელი ღერძი განლაგებულია ექსტრუზიის მიმართულებით. აქედან გამომდინარე, ნემსის კოქსი არის მთავარი ნედლეული მაღალი სიმძლავრის ან ულტრამაღალი სიმძლავრის გრაფიტის ელექტროდების წარმოებისთვის. წარმოებულ გრაფიტის ელექტროდს აქვს დაბალი წინაღობა, მცირე თერმული გაფართოების კოეფიციენტი და კარგი თერმული შოკის წინააღმდეგობა.

ნემსის კოქსი იყოფა ნავთობზე დაფუძნებულ ნემსის კოკად, რომელიც წარმოიქმნება ნავთობის ნარჩენებისგან და ნახშირზე დაფუძნებული ნემსის კოქსი, რომელიც წარმოიქმნება დახვეწილი ნახშირის მოედნის ნედლეულისგან.

ქვანახშირის ტარი არის ქვანახშირის ფისის ღრმა დამუშავების ერთ-ერთი მთავარი პროდუქტი. ეს არის სხვადასხვა ნახშირწყალბადების ნაზავი, შავი მაღალ ტემპერატურაზე, ნახევრად მყარი ან მყარი მაღალ ტემპერატურაზე, არ აქვს ფიქსირებული დნობის წერტილი, რბილდება გახურების შემდეგ, შემდეგ კი დნება, სიმკვრივით 1,25-1,35 გ/სმ3. დარბილების წერტილის მიხედვით იყოფა დაბალტემპერატურულ, საშუალო ტემპერატურის და მაღალტემპერატურულ ასფალტებად. საშუალო ტემპერატურის ასფალტის გამოსავლიანობა ქვანახშირის ფისის 54-56%-ია. ქვანახშირის ტარის შემადგენლობა უკიდურესად რთულია, რაც დაკავშირებულია ქვანახშირის ტარის თვისებებთან და ჰეტეროატომების შემცველობასთან, ასევე გავლენას ახდენს კოქსირების პროცესის სისტემა და ქვანახშირის ფისის დამუშავების პირობები. არსებობს მრავალი ინდიკატორი ქვანახშირის ფისის დონის დასახასიათებლად, როგორიცაა ბიტუმის დარბილების წერტილი, ტოლუოლის უხსნადი ნივთიერებები (TI), ქინოლინის უხსნადი ნივთიერებები (QI), კოქსირების მნიშვნელობები და ნახშირის წიაღისეულის რეოლოგია.

ქვანახშირის ტარი გამოიყენება როგორც შემკვრელისა და გაჟღენთილი ნახშირბადის მრეწველობაში და მისი შესრულება დიდ გავლენას ახდენს ნახშირბადის პროდუქტების წარმოების პროცესსა და პროდუქტის ხარისხზე. შემკვრელის ასფალტი ზოგადად იყენებს საშუალო ტემპერატურის ან საშუალო ტემპერატურის მოდიფიცირებულ ასფალტს, რომელსაც აქვს ზომიერი დარბილების წერტილი, მაღალი კოქსირების მნიშვნელობა და მაღალი β ფისოვანი. გაჟღენთილი აგენტი არის საშუალო ტემპერატურის ასფალტი, რომელსაც აქვს დაბალი დარბილების წერტილი, დაბალი QI და კარგი რეოლოგიური თვისებები.

შემდეგი სურათი გვიჩვენებს გრაფიტის ელექტროდის წარმოების პროცესს ნახშირბადის საწარმოში.
კალცინაცია: ნახშირბადოვანი ნედლეული თერმულად მუშავდება მაღალ ტემპერატურაზე მასში შემავალი ტენიანობისა და აქროლადი ნივთიერების გამოსაყოფად, ხოლო წარმოების პროცესს, რომელიც შეესაბამება ორიგინალური მომზადების ხარისხის გაუმჯობესებას, ეწოდება კალცინაცია. ჩვეულებრივ, ნახშირბადოვანი ნედლეულის კალცინაცია ხდება გაზისა და საკუთარი აქროლადი ნივთიერებების, როგორც სითბოს წყაროს გამოყენებით და მაქსიმალური ტემპერატურაა 1250-1350 °C.

კალცინაცია ღრმა ცვლილებებს ახდენს ნახშირბადოვანი ნედლეულის სტრუქტურასა და ფიზიკურ-ქიმიურ თვისებებში, ძირითადად კოქსის სიმკვრივის, მექანიკური სიძლიერის და ელექტროგამტარობის გაუმჯობესებაში, კოქსის ქიმიური სტაბილურობისა და დაჟანგვის წინააღმდეგობის გაუმჯობესებაში, საფუძველს უყრის შემდგომ პროცესს. .

კალცირებული აღჭურვილობა ძირითადად მოიცავს სატანკო კალცინერს, მბრუნავ ღუმელს და ელექტრო კალცინერს. კალცინაციის ხარისხის კონტროლის ინდექსი არის ის, რომ ნავთობის კოქსის ნამდვილი სიმკვრივე არის არანაკლებ 2,07 გ/სმ3, წინაღობა არაუმეტეს 550 μΩ.მ, ნემსის კოქსის ნამდვილი სიმკვრივე არანაკლებ 2,12 გ/სმ3 და წინაღობა არაუმეტეს 500μΩ.მ.
ნედლეულის გამანადგურებელი და ინგრედიენტები

სერიების მიღებამდე, ნაყარი კალცინირებული ნავთობის კოქსი და ნემსის კოქსი უნდა იყოს დაფქული, დაფქული და გაცრილი.

საშუალო დამსხვრევა, როგორც წესი, ხორციელდება დაახლოებით 50 მმ-იანი აღჭურვილობის დამსხვრევით ყბის დამტვრევის, ჩაქუჩის დამტვრევის, რულონური დამსხვრეულის და სხვა მსგავსი 0,5-20 მმ ზომის მასალის შემდგომი დასამტვრევად, რომელიც საჭიროა სერიისთვის.

დაფქვა არის ნახშირბადის მასალის დაფქვის პროცესი 0,15 მმ ან ნაკლები ზომის ფხვნილ ნაწილაკებამდე და 0,075 მმ ან ნაკლები ზომის ნაწილაკებამდე საკიდური ტიპის რგოლოვანი წისქვილის (რეიმონდის წისქვილის), ბურთის წისქვილის ან მსგავსის საშუალებით. .

სკრინინგი არის პროცესი, რომლის დროსაც მასალების ფართო სპექტრი დამსხვრევის შემდეგ იყოფა რამდენიმე ნაწილაკების ზომის დიაპაზონში, ზომების ვიწრო დიაპაზონში, საცრების სერიის მეშვეობით ერთიანი ღიობებით. ელექტროდის მიმდინარე წარმოებას ჩვეულებრივ სჭირდება 4-5 გრანულები და 1-2 ფხვნილის კლასი.

ინგრედიენტები წარმოების პროცესებია აგრეგატების და ფხვნილებისა და შემკვრელების სხვადასხვა აგრეგატების გაანგარიშების, აწონვის და ფოკუსირების მიზნით ფორმულირების მოთხოვნების შესაბამისად. ფორმულირების მეცნიერული ვარგისიანობა და სერიული ოპერაციის სტაბილურობა ერთ-ერთი ყველაზე მნიშვნელოვანი ფაქტორია, რომელიც გავლენას ახდენს პროდუქტის ხარისხის ინდექსზე და შესრულებაზე.

ფორმულამ უნდა განსაზღვროს 5 ასპექტი:
1აირჩიეთ ნედლეულის ტიპი;
2 განსაზღვრავს სხვადასხვა ტიპის ნედლეულის პროპორციას;
3 მყარი ნედლეულის ნაწილაკების ზომის შემადგენლობის განსაზღვრა;
4 განსაზღვრავს შემკვრელის რაოდენობას;
5 განსაზღვრეთ დანამატების ტიპი და რაოდენობა.

მორევა: სხვადასხვა ზომის ნაწილაკების ნახშირბადოვანი გრანულების და ფხვნილების შერევა და რაოდენობრივი გაზომვა გარკვეული რაოდენობის შემკვრელით გარკვეულ ტემპერატურაზე და პლასტიურობის პასტის მორევა პროცესად, რომელსაც ეწოდება მორევა.

მორევის პროცესი: მშრალი შერევა (20-35 წთ) სველი შერევა (40-55 წთ)

მორევის როლი:
1 მშრალი შერევისას, სხვადასხვა ნედლეული ერთნაირად ურევენ, ხოლო სხვადასხვა ზომის ნაწილაკების მყარი ნახშირბადოვანი მასალები ერთნაირად ურევენ და ივსება ნარევის კომპაქტურობის გასაუმჯობესებლად;
2 ქვანახშირის ფისის დამატების შემდეგ, მშრალი მასალა და ასფალტი ერთნაირად აირია. თხევადი ასფალტი ერთნაირად ფარავს და ატენიანებს გრანულების ზედაპირს ასფალტის შემაერთებელი ფენის ფორმირებისთვის და ყველა მასალა ერთმანეთზეა მიბმული და ქმნის ერთგვაროვან პლასტმასის ნაცხს. ხელს უწყობს ჩამოსხმას;
ქვანახშირის ფისის 3 ნაწილი აღწევს ნახშირბადოვანი მასალის შიდა სივრცეში, რაც კიდევ უფრო ზრდის პასტის სიმკვრივესა და შეკრულობას.

ჩამოსხმა: ნახშირბადის მასალის ჩამოსხმა ეხება მოზელილი ნახშირბადის პასტის პლასტიკური დეფორმირების პროცესს ჩამოსხმის აღჭურვილობის მიერ გამოყენებული გარე ძალის ქვეშ, რათა საბოლოოდ ჩამოყალიბდეს მწვანე სხეული (ან ნედლეული პროდუქტი), რომელსაც აქვს გარკვეული ფორმა, ზომა, სიმკვრივე და სიმტკიცე. პროცესი.

ჩამოსხმის, აღჭურვილობისა და წარმოებული პროდუქტების სახეები:
ჩამოსხმის მეთოდი
საერთო აღჭურვილობა
ძირითადი პროდუქტები
ჩამოსხმა
ვერტიკალური ჰიდრავლიკური პრესა
ელექტრო ნახშირბადი, დაბალი ხარისხის წვრილი სტრუქტურის გრაფიტი
გაწურეთ
ჰორიზონტალური ჰიდრავლიკური ექსტრუდერი
ხრახნიანი ექსტრუდერი
გრაფიტის ელექტროდი, კვადრატული ელექტროდი
ვიბრაციული ჩამოსხმა
ვიბრაციის ჩამოსხმის მანქანა
ალუმინის ნახშირბადის აგური, აფეთქების ღუმელი ნახშირბადის აგური
იზოსტატიკური წნეხი
იზოსტატიკური ჩამოსხმის მანქანა
იზოტროპული გრაფიტი, ანისოტროპული გრაფიტი

შეკუმშვის ოპერაცია
1 მაგარი მასალა: დისკის გამაგრილებელი მასალა, ცილინდრის გამაგრილებელი მასალა, გამაგრილებელი მასალების შერევა და ზელვა და ა.შ.
გამოაცალეთ აქროლადი ნივთიერებები, შეამცირეთ შესაფერის ტემპერატურაზე (90-120°C) ადჰეზიის გასაზრდელად ისე, რომ პასტის ბლოკირება ერთგვაროვანი იყოს 20-30 წუთის განმავლობაში.
2 ჩატვირთვა: დაჭერით ამწე ბაფლი —– 2-3-ჯერ ჭრა—-4-10MPa დატკეპნა
3 წინასწარი წნევა: წნევა 20-25 MPa, დრო 3-5 წთ, მტვერსასრუტის დროს
4 ექსტრუზია: დაჭერით ბაფლი —5-15MPa ექსტრუზია — გაჭრა — გაგრილების ნიჟარაში

ექსტრუზიის ტექნიკური პარამეტრები: შეკუმშვის კოეფიციენტი, პრესის კამერისა და საქშენის ტემპერატურა, გაგრილების ტემპერატურა, წინასწარი დატვირთვის წნევის დრო, ექსტრუზიის წნევა, ექსტრუზიის სიჩქარე, გაგრილების წყლის ტემპერატურა

მწვანე სხეულის შემოწმება: მოცულობითი სიმკვრივე, გარეგნობის დაჭერა, ანალიზი

კალცინაცია: ეს არის პროცესი, რომლის დროსაც ნახშირბადის პროდუქტის მწვანე სხეული ივსება სპეციალურად შექმნილ გათბობის ღუმელში შემავსებლის დაცვის ქვეშ, მაღალი ტემპერატურის თერმული დამუშავების შესასრულებლად მწვანე კორპუსში ნახშირის მოედანის კარბონიზაციის მიზნით. ნახშირის ბიტუმის კარბონიზაციის შემდეგ წარმოქმნილი ბიტუმის კოქსი ამაგრებს ნახშირბადის აგრეგატს და ფხვნილის ნაწილაკებს ერთად, ხოლო კალცინირებული ნახშირბადის პროდუქტს აქვს მაღალი მექანიკური სიმტკიცე, დაბალი ელექტრული წინააღმდეგობა, კარგი თერმული სტაბილურობა და ქიმიური სტაბილურობა. .

კალცინაცია არის ერთ-ერთი მთავარი პროცესი ნახშირბადის პროდუქტების წარმოებაში და ასევე არის გრაფიტის ელექტროდის წარმოების სამი ძირითადი სითბოს დამუშავების პროცესის მნიშვნელოვანი ნაწილი. კალცინაციის წარმოების ციკლი გრძელია (22-30 დღე გამოცხობისთვის, 5-20 დღე ღუმელებისთვის 2 გამოცხობისთვის) და ენერგიის მაღალი მოხმარება. მწვანე გამოწვის ხარისხი გავლენას ახდენს მზა პროდუქტის ხარისხზე და წარმოების ღირებულებაზე.

მწვანე სხეულში მწვანე ქვანახშირის მოედანი გამოწვის პროცესში კოქსირდება და აქროლადი ნივთიერების დაახლოებით 10% გამოიყოფა, ხოლო მოცულობა წარმოიქმნება 2-3% შეკუმშვით, ხოლო მასის დაკარგვა 8-10%. საგრძნობლად შეიცვალა ნახშირბადის ბილეტის ფიზიკური და ქიმიური თვისებებიც. ფორიანობა შემცირდა 1,70 გ/სმ3-დან 1,60 გ/სმ3-მდე და წინაღობა შემცირდა 10000 μΩ·მ-დან 40-50 μΩ·მ-მდე ფორიანობის გაზრდის გამო. ასევე დიდი იყო კალცინირებული ბილეტის მექანიკური სიძლიერე. გაუმჯობესებისთვის.

მეორადი გამოცხობა არის პროცესი, რომლის დროსაც კალცინირებული პროდუქტი ჩაეფლო და შემდეგ კალცინდება კალცინირებული პროდუქტის ფორებში ჩაძირული მოედანის კარბონიზაციისთვის. ელექტროდები, რომლებსაც ესაჭიროებათ მეტი მოცულობითი სიმკვრივე (ყველა ჯიშის გარდა RP) და სახსრის ბლანკები საჭიროა ორჯერ გამომცხვარი, ხოლო სახსრის ბლანკები ასევე ექვემდებარება სამი ჩაღრმავებას ოთხ გამომცხვარ ან ორ ჩაღრმავება სამ გამომცხვარს.

ძირითადი ღუმელის ტიპი:
უწყვეტი ფუნქციონირება - რგოლის ღუმელი (საფარით, საფარის გარეშე), გვირაბის ღუმელი
წყვეტილი მუშაობა--უკუ ღუმელი, იატაკქვეშა შემწვარი, ყუთის შემწვარი

კალცინაციის მრუდი და მაქსიმალური ტემპერატურა:
ერთჯერადი შეწვა--320, 360, 422, 480 საათი, 1250 °C
მეორადი შეწვა--125, 240, 280 საათი, 700-800 °C

გამომცხვარი პროდუქტების ინსპექტირება: გარეგნული შეკვრა, ელექტრული წინაღობა, ნაყარი სიმკვრივე, კომპრესიული ძალა, შიდა სტრუქტურის ანალიზი

გაჟღენთვა არის პროცესი, რომლის დროსაც ნახშირბადის მასალა მოთავსებულია წნევის ჭურჭელში და თხევადი გაჟღენთილი მოედანი ჩაეფლო პროდუქტის ელექტროდის ფორებში გარკვეული ტემპერატურისა და წნევის პირობებში. მიზანია შეამციროს პროდუქტის ფორიანობა, გაზარდოს პროდუქტის ნაყარი და მექანიკური სიძლიერე და გააუმჯობესოს პროდუქტის ელექტრული და თერმული კონდუქტომეტრი.

გაჟღენთის პროცესი და მასთან დაკავშირებული ტექნიკური პარამეტრებია: ბილეტის გამოწვა - ზედაპირის გაწმენდა - წინასწარ გათბობა (260-380 °C, 6-10 საათი) - გაჟღენთილი ავზის ჩატვირთვა - მტვერსასრუტი (8-9 KPa, 40-50 წთ) - ბიტუმის ინექცია (180). -200 °C) – ზეწოლა (1.2-1.5 მპა, 3-4 საათი) – ასფალტზე დაბრუნება - გაგრილება (ავზის შიგნით ან გარეთ)

გაჟღენთილი პროდუქტების შემოწმება: გაჟღენთილი წონის მომატების მაჩვენებელი G=(W2-W1)/W1×100%
წონის მომატების ერთჯერადი მაჩვენებელი ≥14%
მეორადი გაჟღენთილი პროდუქტის წონის მომატების მაჩვენებელი ≥ 9%
სამი პროდუქტის წონის მომატების მაჩვენებელი ≥ 5%

გრაფიტიზაცია გულისხმობს მაღალტემპერატურულ თერმული დამუშავების პროცესს, რომლის დროსაც ნახშირბადის პროდუქტი თბება 2300 ° C ან მეტ ტემპერატურამდე დამცავ გარემოში მაღალი ტემპერატურის ელექტრო ღუმელში, რათა ამორფული ფენიანი სტრუქტურის ნახშირბადი გარდაიქმნას სამგანზომილებიან შეკვეთად. გრაფიტის კრისტალური სტრუქტურა.

გრაფიტიზაციის მიზანი და ეფექტი:
1 გააუმჯობესოს ნახშირბადის მასალის გამტარობა და თბოგამტარობა (რეზისტენტობა მცირდება 4-5-ჯერ, ხოლო თბოგამტარობა იზრდება დაახლოებით 10-ჯერ);
2 გააუმჯობესოს ნახშირბადის მასალის თერმული შოკის წინააღმდეგობა და ქიმიური სტაბილურობა (ხაზოვანი გაფართოების კოეფიციენტი შემცირდა 50-80%-ით);
3 ნახშირბადის მასალის შეზეთვისა და აბრაზიული წინააღმდეგობის გასაკეთებლად;
4 გამონაბოლქვი მინარევები, აუმჯობესებს ნახშირბადის მასალის სისუფთავეს (პროდუქტის ნაცარი შემცველობა მცირდება 0,5-0,8%-დან დაახლოებით 0,3%-მდე).

გრაფიტიზაციის პროცესის განხორციელება:

ნახშირბადის მასალის გრაფიტიზაცია ხორციელდება მაღალ ტემპერატურაზე 2300-3000 °C, ამიტომ მისი განხორციელება შესაძლებელია მხოლოდ ელექტრო გათბობით ინდუსტრიაში, ანუ დენი პირდაპირ გადის გაცხელებულ კალცინირებულ პროდუქტში, ხოლო კალცინირებული პროდუქტი დამუხტულია. ღუმელში წარმოიქმნება ელექტრული დენი მაღალ ტემპერატურაზე. გამტარი ისევ არის ობიექტი, რომელიც თბება მაღალ ტემპერატურაზე.

ამჟამად ფართოდ გამოყენებული ღუმელები მოიცავს Acheson-ის გრაფიტიზაციის ღუმელს და შიდა სითბოს კასკადის (LWG) ღუმელებს. პირველს აქვს დიდი გამომავალი, დიდი ტემპერატურის განსხვავება და მაღალი ენერგიის მოხმარება. ამ უკანასკნელს აქვს მოკლე გათბობის დრო, დაბალი ენერგიის მოხმარება, ერთიანი ელექტრული წინაღობა და არ არის შესაფერისი დასაყენებლად.

გრაფიტიზაციის პროცესის კონტროლი კონტროლდება ელექტრული სიმძლავრის მრუდის გაზომვით, რომელიც შესაფერისია ტემპერატურის ზრდის პირობებისთვის. ელექტრომომარაგების დრო არის 50-80 საათი Acheson ღუმელისთვის და 9-15 საათი LWG ღუმელისთვის.

გრაფიტიზაციის ენერგიის მოხმარება ძალიან დიდია, ზოგადად 3200-4800 კვტ/სთ და პროცესის ღირებულება შეადგენს მთლიანი წარმოების ღირებულების დაახლოებით 20-35%-ს.

გრაფიტიზებული პროდუქტების ინსპექტირება: გარეგნობის დაჭერა, წინააღმდეგობის ტესტი

დამუშავება: ნახშირბადის გრაფიტის მასალების მექანიკური დამუშავების დანიშნულებაა საჭირო ზომის, ფორმის, სიზუსტის და სხვა.

გრაფიტის ელექტროდის დამუშავება იყოფა ორ დამოუკიდებელ დამუშავების პროცესად: ელექტროდის სხეული და სახსარი.

სხეულის დამუშავება მოიცავს სამ საფეხურს: მოსაწყენი და უხეში ბრტყელი ბოლო სახის, გარე წრე და ბრტყელი ბოლო სახე და საღეჭი ძაფი. კონუსური სახსრის დამუშავება შეიძლება დაიყოს 6 პროცესად: ჭრა, ბრტყელი ბოლო პირი, მანქანის კონუსის პირი, ფრეზი ძაფი, საბურღი ჭანჭიკი და ჭრილობა.

ელექტროდის სახსრების შეერთება: კონუსური სახსრის შეერთება (სამი ბალთა და ერთი ბალთა), ცილინდრული სახსრის კავშირი, მუწუკური კავშირი (მამაკაცი და მდედრობითი კავშირი)

დამუშავების სიზუსტის კონტროლი: ძაფის კონუსური გადახრა, ძაფის სიმაღლე, სახსრის (ხვრელის) დიდი დიამეტრის გადახრა, სახსრის ხვრელის კოაქსიალურობა, სახსრების ხვრელის ვერტიკალურობა, ელექტროდის ბოლო სახის სიბრტყე, სახსრის ოთხპუნქტიანი გადახრა. შეამოწმეთ სპეციალური რგოლის ლიანდაგებით და ფირფიტების ლიანდაგებით.

დასრულებული ელექტროდების შემოწმება: სიზუსტე, წონა, სიგრძე, დიამეტრი, ნაყარი სიმკვრივე, წინაღობა, წინასწარ შეკრების ტოლერანტობა და ა.შ.