گریفائٹ الیکٹروڈ کی پیداوار کا عمل

گریفائٹ الیکٹروڈ ایک اعلی درجہ حرارت مزاحم گریفائٹ کنڈکٹیو مواد ہے جو پیٹرولیم گوندھنے سے پیدا ہوتا ہے، سوئی کوک کو مجموعی طور پر اور کوئلہ بٹومین بطور بائنڈر، جو گوندھنے، مولڈنگ، روسٹنگ، امپریگنیشن، گرافیٹائزیشن اور مکینیکل پروسیسنگ جیسے کئی عملوں کے ذریعے تیار کیا جاتا ہے۔ مواد

گریفائٹ الیکٹروڈ الیکٹرک اسٹیل بنانے کے لیے ایک اہم اعلی درجہ حرارت کوندنے والا مواد ہے۔ گریفائٹ الیکٹروڈ کا استعمال برقی توانائی کو برقی بھٹی میں داخل کرنے کے لیے کیا جاتا ہے، اور الیکٹروڈ کے سرے اور چارج کے درمیان آرک سے پیدا ہونے والے اعلی درجہ حرارت کو اسٹیل بنانے کے لیے چارج کو پگھلانے کے لیے حرارت کے ذریعہ کے طور پر استعمال کیا جاتا ہے۔ دیگر ایسک بھٹیاں جو زرد فاسفورس، صنعتی سلیکون، اور کھرچنے والے مواد کو پگھلاتی ہیں وہ بھی گریفائٹ الیکٹروڈ کو ترسیلی مواد کے طور پر استعمال کرتی ہیں۔ گریفائٹ الیکٹروڈ کی بہترین اور خصوصی جسمانی اور کیمیائی خصوصیات دیگر صنعتی شعبوں میں بھی بڑے پیمانے پر استعمال ہوتی ہیں۔
گریفائٹ الیکٹروڈ کی تیاری کے لیے خام مال پیٹرولیم کوک، سوئی کوک اور کول ٹار پچ ہیں۔

پیٹرولیم کوک ایک آتش گیر ٹھوس مصنوعات ہے جو کوکنگ کوئلے کی باقیات اور پیٹرولیم پچ سے حاصل کی جاتی ہے۔ رنگ سیاہ اور غیر محفوظ ہے، اہم عنصر کاربن ہے، اور راکھ کا مواد بہت کم ہے، عام طور پر 0.5٪ سے کم۔ پیٹرولیم کوک آسانی سے گرافٹائزڈ کاربن کی کلاس سے تعلق رکھتا ہے۔ پیٹرولیم کوک کیمیکل اور میٹالرجیکل صنعتوں میں وسیع پیمانے پر استعمال ہوتا ہے۔ یہ الیکٹرولائٹک ایلومینیم کے لیے مصنوعی گریفائٹ مصنوعات اور کاربن مصنوعات تیار کرنے کا بنیادی خام مال ہے۔

پیٹرولیم کوک کو دو قسموں میں تقسیم کیا جاسکتا ہے: خام کوک اور کیلکائنڈ کوک گرمی کے علاج کے درجہ حرارت کے مطابق۔ تاخیر سے کوکنگ کے ذریعے حاصل ہونے والے سابق پیٹرولیم کوک میں بڑی مقدار میں اتار چڑھاؤ ہوتا ہے، اور میکانکی طاقت کم ہوتی ہے۔ کیلکائنڈ کوک کچے کوک کے کیلکائنیشن سے حاصل کیا جاتا ہے۔ چین میں زیادہ تر ریفائنریز صرف کوک تیار کرتی ہیں، اور کیلکیشن آپریشن زیادہ تر کاربن پلانٹس میں کیے جاتے ہیں۔

پیٹرولیم کوک کو ہائی سلفر کوک (1.5% سے زیادہ سلفر پر مشتمل)، درمیانے سلفر کوک (0.5%-1.5% سلفر پر مشتمل) اور کم سلفر کوک (0.5% سے کم سلفر پر مشتمل) میں تقسیم کیا جا سکتا ہے۔ گریفائٹ الیکٹروڈ اور دیگر مصنوعی گریفائٹ مصنوعات کی پیداوار عام طور پر کم سلفر کوک کا استعمال کرتے ہوئے تیار کی جاتی ہے۔

سوئی کوک ایک قسم کا اعلیٰ معیار کا کوک ہے جس میں واضح ریشے دار ساخت، بہت کم تھرمل ایکسپینشن گتانک اور آسان گرافٹائزیشن ہے۔ جب کوک ٹوٹ جاتا ہے، تو اسے ساخت کے مطابق پتلی پٹیوں میں تقسیم کیا جا سکتا ہے (اسپیکٹ ریشو عموماً 1.75 سے اوپر ہوتا ہے)۔ پولرائزنگ خوردبین کے تحت ایک انیسوٹروپک ریشہ دار ساخت کا مشاہدہ کیا جا سکتا ہے، اور اس وجہ سے اسے سوئی کوک کہا جاتا ہے۔

سوئی کوک کی فزیکو مکینیکل خصوصیات کی انیسوٹروپی بہت واضح ہے۔ اس میں اچھی برقی اور تھرمل چالکتا ذرہ کی لمبی محور سمت کے متوازی ہے، اور تھرمل توسیع کا گتانک کم ہے۔ جب اخراج مولڈنگ، زیادہ تر ذرات کا لمبا محور اخراج کی سمت میں ترتیب دیا جاتا ہے۔ لہذا، سوئی کوک ہائی پاور یا الٹرا ہائی پاور گریفائٹ الیکٹروڈ بنانے کے لیے کلیدی خام مال ہے۔ تیار کردہ گریفائٹ الیکٹروڈ میں کم مزاحمتی صلاحیت، چھوٹا تھرمل توسیع گتانک اور اچھی تھرمل جھٹکا مزاحمت ہے۔

سوئی کوک کو تیل پر مبنی سوئی کوک میں تقسیم کیا جاتا ہے جو پیٹرولیم کی باقیات سے تیار ہوتا ہے اور کوئلے پر مبنی سوئی کوک جو کہ ریفائنڈ کول پچ خام مال سے تیار ہوتا ہے۔

کول ٹار کول ٹار گہری پروسیسنگ کی اہم مصنوعات میں سے ایک ہے۔ یہ مختلف ہائیڈرو کاربن کا مرکب ہے، اعلی درجہ حرارت پر سیاہ، نیم ٹھوس یا اعلی درجہ حرارت پر ٹھوس، کوئی مقررہ پگھلنے کا نقطہ نہیں، گرم کرنے کے بعد نرم ہو جاتا ہے، اور پھر پگھل جاتا ہے، جس کی کثافت 1.25-1.35 g/cm3 ہے۔ اس کے نرم کرنے کے نقطہ کے مطابق، یہ کم درجہ حرارت، درمیانے درجہ حرارت اور اعلی درجہ حرارت اسفالٹ میں تقسیم کیا جاتا ہے. درمیانے درجے کے اسفالٹ کی پیداوار کول ٹار کا 54-56% ہے۔ کول ٹار کی ساخت انتہائی پیچیدہ ہے، جس کا تعلق کوئلے کے ٹار کی خصوصیات اور ہیٹروٹمس کے مواد سے ہے، اور یہ کوکنگ پراسیس سسٹم اور کول ٹار پروسیسنگ کے حالات سے بھی متاثر ہوتا ہے۔ کوئلے کے ٹار پچ کی خصوصیت کے لیے بہت سے اشارے ہیں، جیسے کہ بٹومین نرم کرنے کا نقطہ، ٹولیون انسولبلز (TI)، کوئنولین انسولیبلز (QI)، کوکنگ ویلیوز، اور کول پچ ریولوجی۔

کول ٹار کو کاربن انڈسٹری میں بائنڈر اور امپریگننٹ کے طور پر استعمال کیا جاتا ہے، اور اس کی کارکردگی کا کاربن مصنوعات کی پیداواری عمل اور مصنوعات کے معیار پر بہت زیادہ اثر پڑتا ہے۔ بائنڈر اسفالٹ عام طور پر درمیانے درجہ حرارت یا درمیانے درجہ حرارت میں ترمیم شدہ اسفالٹ کا استعمال کرتا ہے جس میں اعتدال پسند نرمی نقطہ، اعلی کوکنگ ویلیو، اور اعلی β رال ہوتا ہے۔ حاملہ کرنے والا ایجنٹ ایک درمیانے درجہ حرارت کا اسفالٹ ہے جس میں نرمی کا نقطہ کم، کم QI، اور اچھی rheological خصوصیات ہیں۔

مندرجہ ذیل تصویر کاربن انٹرپرائز میں گریفائٹ الیکٹروڈ کی پیداوار کے عمل کو ظاہر کرتی ہے۔
کیلکیشن: کاربونیسیئس خام مال کو اعلی درجہ حرارت پر حرارت سے ٹریٹ کیا جاتا ہے تاکہ اس میں موجود نمی اور غیر مستحکم مادے کو خارج کیا جا سکے، اور اصل کھانا پکانے کی کارکردگی کی بہتری کے مطابق پیداواری عمل کو کیلکنیشن کہا جاتا ہے۔ عام طور پر، کاربونیسیئس خام مال کو گیس اور اس کے اپنے اتار چڑھاؤ کو حرارت کے منبع کے طور پر استعمال کرکے کیلکائن کیا جاتا ہے، اور زیادہ سے زیادہ درجہ حرارت 1250-1350 °C ہے۔

کیلکنیشن کاربوناسیئس خام مال کی ساخت اور فزیک کیمیکل خصوصیات میں گہری تبدیلیاں لاتا ہے، بنیادی طور پر کوک کی کثافت، مکینیکل طاقت اور برقی چالکتا کو بہتر بنانے، کوک کے کیمیائی استحکام اور آکسیڈیشن مزاحمت کو بہتر بنانے، بعد کے عمل کی بنیاد ڈالنے میں۔ .

کیلکائنڈ آلات میں بنیادی طور پر ٹینک کیلسینر، روٹری بھٹہ اور الیکٹرک کیلسینر شامل ہیں۔ کیلسنیشن کا کوالٹی کنٹرول انڈیکس یہ ہے کہ پیٹرولیم کوک کی حقیقی کثافت 2.07g/cm3 سے کم نہیں ہے، مزاحمتی صلاحیت 550μΩ.m سے زیادہ نہیں ہے، سوئی کوک کی حقیقی کثافت 2.12g/cm3 سے کم نہیں ہے، اور مزاحمت 500μΩ.m سے زیادہ نہیں ہے۔
خام مال کی کرشنگ اور اجزاء

بیچنگ سے پہلے، بلک کیلکائنڈ پیٹرولیم کوک اور سوئی کوک کو کچل کر، پیس کر چھان لینا چاہیے۔

درمیانے درجے کی کرشنگ عام طور پر جبڑے کولہو، ہتھوڑے کولہو، رول کولہو اور بیچنگ کے لیے درکار 0.5-20 ملی میٹر سائز کے مواد کو مزید کچلنے کے لیے تقریباً 50 ملی میٹر کے کرشنگ آلات کے ذریعے کی جاتی ہے۔

ملنگ ایک کاربونیسیئس مواد کو 0.15 ملی میٹر یا اس سے کم کے پاؤڈر والے چھوٹے ذرے میں پیسنے کا عمل ہے اور 0.075 ملی میٹر یا اس سے کم کے ذرہ کو سسپنشن قسم کی رِنگ رول مل (ریمنڈ مل)، گیند کی چکی، یا اس جیسی کے ذریعے پیسنا ہے۔ .

اسکریننگ ایک ایسا عمل ہے جس میں کچلنے کے بعد مواد کی ایک وسیع رینج کو یکساں سوراخوں کے ساتھ چھلنی کی ایک سیریز کے ذریعے سائز کی ایک تنگ رینج کے ساتھ کئی ذرہ سائز کی حدود میں تقسیم کیا جاتا ہے۔ موجودہ الیکٹروڈ کی پیداوار میں عام طور پر 4-5 چھرے اور 1-2 پاؤڈر گریڈ کی ضرورت ہوتی ہے۔

اجزاء کی تشکیل کی ضروریات کے مطابق مختلف مجموعوں اور پاؤڈرز اور بائنڈرز کا حساب لگانے، وزن کرنے اور توجہ مرکوز کرنے کے لیے پیداواری عمل ہیں۔ فارمولیشن کی سائنسی موزونیت اور بیچنگ آپریشن کا استحکام مصنوعات کی کوالٹی انڈیکس اور کارکردگی کو متاثر کرنے والے سب سے اہم عوامل میں سے ہیں۔

فارمولے کو 5 پہلوؤں کا تعین کرنے کی ضرورت ہے:
1 خام مال کی قسم منتخب کریں؛
2 مختلف قسم کے خام مال کے تناسب کا تعین کریں۔
3 ٹھوس خام مال کے ذرہ سائز کی ساخت کا تعین کرنا؛
4 بائنڈر کی مقدار کا تعین کریں؛
5 additives کی قسم اور مقدار کا تعین کریں۔

گوندھنا: ایک خاص درجہ حرارت پر بائنڈر کی ایک خاص مقدار کے ساتھ مختلف ذرات کے سائز کے کاربوناسیئس دانے داروں اور پاؤڈروں کو ملانا اور ان کی مقدار درست کرنا، اور پلاسٹکٹی پیسٹ کو گوندھنا کہلاتا ہے۔

گوندھنے کا عمل: خشک مکسنگ (20-35 منٹ) گیلے مکسنگ (40-55 منٹ)

گوندھنے کا کردار:
1 خشک اختلاط کرتے وقت، مختلف خام مال یکساں طور پر مکس ہوتے ہیں، اور مختلف ذرات کے سائز کے ٹھوس کاربوناس مواد کو یکساں طور پر ملایا جاتا ہے اور مرکب کی کمپیکٹینس کو بہتر بنانے کے لیے بھرا جاتا ہے۔
2 کول ٹار پچ شامل کرنے کے بعد، خشک مواد اور اسفالٹ کو یکساں طور پر ملایا جاتا ہے۔ مائع اسفالٹ اسفالٹ بانڈنگ پرت کی ایک تہہ بنانے کے لیے دانے داروں کی سطح کو یکساں طور پر کوٹ اور گیلا کرتا ہے، اور تمام مواد ایک دوسرے سے جڑے ہوئے ہیں تاکہ ایک یکساں پلاسٹک سمیر بن سکے۔ مولڈنگ کے لیے سازگار؛
کوئلے کے ٹار پچ کے 3 حصے کاربوناسیئس مواد کی اندرونی جگہ میں گھس جاتے ہیں، جس سے پیسٹ کی کثافت اور ہم آہنگی میں مزید اضافہ ہوتا ہے۔

مولڈنگ: کاربن مٹیریل کی مولڈنگ سے مراد پلاسٹک کی شکل، سائز، کثافت اور طاقت کے ساتھ ایک گرین باڈی (یا خام پروڈکٹ) بنانے کے لیے مولڈنگ کے آلات کے ذریعے لگائی جانے والی بیرونی قوت کے تحت گوندھے ہوئے کاربن پیسٹ کو پلاسٹک کی شکل میں خراب کرنے کا عمل ہے۔ عمل

مولڈنگ، سازوسامان اور تیار کردہ مصنوعات کی اقسام:
مولڈنگ کا طریقہ
عام سامان
اہم مصنوعات
مولڈنگ
عمودی ہائیڈرولک پریس
الیکٹرک کاربن، کم گریڈ ٹھیک ساخت گریفائٹ
نچوڑنا
افقی ہائیڈرولک ایکسٹروڈر
سکرو ایکسٹروڈر
گریفائٹ الیکٹروڈ، مربع الیکٹروڈ
کمپن مولڈنگ
کمپن مولڈنگ مشین
ایلومینیم کاربن اینٹ، بلاسٹ فرنس کاربن اینٹ
Isostatic دبانے
اسوسٹیٹک مولڈنگ مشین
آئسوٹروپک گریفائٹ، انیسوٹروپک گریفائٹ

نچوڑ آپریشن
1 ٹھنڈا مواد: ڈسک کولنگ میٹریل، سلنڈر کولنگ میٹریل، مکسنگ اور گونڈنگ کولنگ میٹریل وغیرہ۔
اتار چڑھاؤ کو خارج کریں، آسنجن کو بڑھانے کے لیے مناسب درجہ حرارت (90-120 ° C) تک کم کریں، تاکہ پیسٹ کا بلاک ہونا 20-30 منٹ تک یکساں رہے۔
2 لوڈنگ: دبائیں لفٹ بافل —– 2-3 بار کٹنگ—-4-10MPa کمپیکشن
3 پری پریشر: پریشر 20-25MPa، وقت 3-5 منٹ، ویکیومنگ کے دوران
4 ایکسٹروژن: کولنگ سنک میں بافل —5-15MPa ایکسٹروژن — کاٹ — کو دبائیں

اخراج کے تکنیکی پیرامیٹرز: کمپریشن تناسب، پریس چیمبر اور نوزل ​​کا درجہ حرارت، کولنگ درجہ حرارت، پری لوڈ پریشر کا وقت، اخراج کا دباؤ، اخراج کی رفتار، ٹھنڈک پانی کا درجہ حرارت

سبز جسم کا معائنہ: بلک کثافت، ظاہری شکل ٹیپنگ، تجزیہ

کیلکیشن: یہ ایک ایسا عمل ہے جس میں کاربن پروڈکٹ گرین باڈی کو فلر کے تحفظ کے تحت خاص طور پر ڈیزائن کی گئی ہیٹنگ فرنس میں بھرا جاتا ہے تاکہ گرین باڈی میں کوئلے کی پچ کو کاربنائز کرنے کے لیے اعلی درجہ حرارت کی گرمی کا علاج کیا جا سکے۔ کوئلے کے بٹومین کی کاربنائزیشن کے بعد بننے والا بٹومین کوک کاربوناسیئس ایگریگیٹ اور پاؤڈر کے ذرات کو ایک ساتھ مضبوط کرتا ہے، اور کیلکائنڈ کاربن پروڈکٹ میں اعلی مکینیکل طاقت، کم برقی مزاحمت، اچھی تھرمل استحکام اور کیمیائی استحکام ہوتا ہے۔ .

کیلکیشن کاربن کی مصنوعات کی پیداوار میں اہم عمل میں سے ایک ہے، اور یہ گریفائٹ الیکٹروڈ کی پیداوار کے تین بڑے ہیٹ ٹریٹمنٹ پروسیسز کا ایک اہم حصہ بھی ہے۔ کیلکیشن پروڈکشن سائیکل طویل ہے (بیکنگ کے لیے 22-30 دن، 2 بیکنگ کے لیے بھٹیوں کے لیے 5-20 دن)، اور زیادہ توانائی کی کھپت۔ گرین روسٹنگ کے معیار کا اثر تیار شدہ مصنوعات کے معیار اور پیداواری لاگت پر پڑتا ہے۔

گرین باڈی میں سبز کوئلے کی پچ کو بھوننے کے عمل کے دوران کوک کیا جاتا ہے، اور تقریباً 10% غیر مستحکم مادے کو خارج کر دیا جاتا ہے، اور حجم 2-3% سکڑنے سے پیدا ہوتا ہے، اور بڑے پیمانے پر نقصان 8-10% ہوتا ہے۔ کاربن بلیٹ کی جسمانی اور کیمیائی خصوصیات میں بھی نمایاں تبدیلی آئی۔ پوروسیٹی 1.70 g/cm3 سے کم ہو کر 1.60 g/cm3 ہو گئی اور resistivity 10000 μΩ·m سے کم ہو کر 40-50 μΩ·m ہو گئی۔ کیلکائنڈ بلٹ کی مکینیکل طاقت بھی بڑی تھی۔ بہتری کے لیے۔

ثانوی بیکنگ ایک ایسا عمل ہے جس میں کیلکائنڈ پروڈکٹ کو ڈبویا جاتا ہے اور پھر کیلکائنڈ پروڈکٹ کے سوراخوں میں ڈوبی ہوئی پچ کو کاربنائز کرنے کے لیے کیلکائن کیا جاتا ہے۔ الیکٹروڈز جن کو زیادہ بلک کثافت کی ضرورت ہوتی ہے (آر پی کے علاوہ تمام اقسام) اور جوائنٹ خالی جگہوں کو بِک کرنے کی ضرورت ہوتی ہے، اور جوائنٹ خالی جگہوں کو بھی تھری ڈِپ فور بیک یا ٹو ڈِپ تھری بیک کا نشانہ بنایا جاتا ہے۔

بھٹی کی اہم قسم روسٹر:
مسلسل آپریشن—-رنگ فرنس (کور کے ساتھ، بغیر کور کے)، سرنگ کا بھٹا
وقفے وقفے سے آپریشن — ریورس بھٹہ، انڈر فلور روسٹر، باکس روسٹر

کیلکیشن وکر اور زیادہ سے زیادہ درجہ حرارت:
ایک بار بھوننا—-320, 360, 422, 480 گھنٹے, 1250 °C
سیکنڈری روسٹنگ—-125، 240، 280 گھنٹے، 700-800 °C

بیکڈ مصنوعات کا معائنہ: ظاہری ٹیپنگ، برقی مزاحمت، بلک کثافت، کمپریسیو طاقت، اندرونی ساخت کا تجزیہ

امپریگنیشن ایک ایسا عمل ہے جس میں ایک کاربن مواد کو پریشر برتن میں رکھا جاتا ہے اور مائع امپریگننٹ پچ کو مخصوص درجہ حرارت اور دباؤ کے حالات میں پروڈکٹ الیکٹروڈ کے سوراخوں میں ڈبو دیا جاتا ہے۔ اس کا مقصد پروڈکٹ کی پورسٹی کو کم کرنا، پروڈکٹ کی بلک کثافت اور مکینیکل طاقت کو بڑھانا، اور پروڈکٹ کی برقی اور تھرمل چالکتا کو بہتر بنانا ہے۔

امپریشن کا عمل اور متعلقہ تکنیکی پیرامیٹرز یہ ہیں: روسٹنگ بلیٹ – سطح کی صفائی – پہلے سے گرم کرنا (260-380 °C، 6-10 گھنٹے) – امپریگنیشن ٹینک لوڈ کرنا – ویکیومنگ (8-9KPa، 40-50 منٹ) – بٹومین کا انجکشن (180 -200 °C) - دباؤ (1.2-1.5 MPa، 3-4 گھنٹے) - اسفالٹ پر واپس جائیں - ٹھنڈا ہونا (ٹینک کے اندر یا باہر)

رنگدار مصنوعات کا معائنہ: وزن میں اضافے کی شرح G=(W2-W1)/W1×100%
وزن میں اضافے کی شرح ≥14%
ثانوی رنگدار مصنوعات کے وزن میں اضافے کی شرح ≥ 9%
تین ڈپنگ مصنوعات وزن میں اضافے کی شرح ≥ 5%

گرافٹائزیشن سے مراد ایک اعلی درجہ حرارت حرارتی علاج کا عمل ہے جس میں کاربن کی مصنوعات کو 2300 ° C یا اس سے زیادہ درجہ حرارت پر ایک حفاظتی میڈیم میں اعلی درجہ حرارت والی برقی بھٹی میں گرم کیا جاتا ہے تاکہ ایک بے ترتیب تہوں والی ساخت کاربن کو تین جہتی ترتیب میں تبدیل کیا جا سکے۔ گریفائٹ کرسٹل ساخت.

گرافٹائزیشن کا مقصد اور اثر:
1 کاربن مواد کی چالکتا اور تھرمل چالکتا کو بہتر بناتا ہے (مزاحمت 4-5 گنا کم ہوتی ہے، اور تھرمل چالکتا تقریباً 10 گنا بڑھ جاتی ہے)؛
2 کاربن مواد کی تھرمل جھٹکا مزاحمت اور کیمیائی استحکام کو بہتر بنائیں (لکیری توسیع کے گتانک میں 50-80٪ کمی)؛
3 کاربن مواد کی چکناہٹ اور گھرشن مزاحمت بنانے کے لیے؛
4 خارج ہونے والی نجاست، کاربن مواد کی پاکیزگی کو بہتر بنائیں (مصنوع کی راکھ کا مواد 0.5-0.8٪ سے کم کر کے تقریباً 0.3٪ کر دیا گیا ہے)۔

گرافٹائزیشن کے عمل کی وصولی:

کاربن مواد کی گرافیٹائزیشن 2300-3000 °C کے اعلی درجہ حرارت پر کی جاتی ہے، لہذا اس کا ادراک صرف صنعت میں الیکٹرک ہیٹنگ کے ذریعے کیا جا سکتا ہے، یعنی کرنٹ براہ راست گرم کیلکائنڈ پروڈکٹ سے گزرتا ہے، اور کیلکائنڈ پروڈکٹ چارج ہوتی ہے۔ بھٹی میں ایک اعلی درجہ حرارت پر برقی کرنٹ سے پیدا ہوتا ہے۔ موصل ایک بار پھر ایک ایسی چیز ہے جسے اعلی درجہ حرارت پر گرم کیا جاتا ہے۔

فی الحال وسیع پیمانے پر استعمال ہونے والی بھٹیوں میں اچیسن گرافیٹائزیشن فرنس اور اندرونی ہیٹ کیسکیڈ (LWG) بھٹی شامل ہیں۔ سابق میں ایک بڑی پیداوار، ایک بڑا درجہ حرارت کا فرق، اور زیادہ بجلی کی کھپت ہے۔ مؤخر الذکر میں مختصر حرارتی وقت، کم بجلی کی کھپت، یکساں برقی مزاحمتی صلاحیت، اور فٹنگ کے لیے موزوں نہیں ہے۔

گرافیٹائزیشن کے عمل کا کنٹرول برقی طاقت کے منحنی خطوط کی پیمائش کرکے کنٹرول کیا جاتا ہے جو درجہ حرارت میں اضافے کی حالت کے لیے موزوں ہے۔ Acheson فرنس کے لیے بجلی کی فراہمی کا وقت 50-80 گھنٹے اور LWG فرنس کے لیے 9-15 گھنٹے ہے۔

گرافیٹائزیشن کی بجلی کی کھپت بہت زیادہ ہے، عام طور پر 3200-4800KWh، اور عمل کی لاگت کل پیداواری لاگت کا تقریباً 20-35% ہے۔

گرافٹائزڈ پروڈکٹس کا معائنہ: ظاہری ٹیپنگ، مزاحمتی ٹیسٹ

مشینی: کاربن گریفائٹ مواد کی مکینیکل مشینی کا مقصد الیکٹروڈ باڈی اور جوڑوں کو استعمال کی ضروریات کے مطابق بنانے کے لیے کاٹ کر مطلوبہ سائز، شکل، درستگی وغیرہ حاصل کرنا ہے۔

گریفائٹ الیکٹروڈ پروسیسنگ کو دو آزاد پروسیسنگ پروسیسنگ میں تقسیم کیا گیا ہے: الیکٹروڈ باڈی اور جوائنٹ۔

باڈی پروسیسنگ میں بورنگ اور کھردری فلیٹ اینڈ چہرہ، بیرونی دائرہ اور فلیٹ اینڈ چہرہ اور ملنگ تھریڈ کے تین مراحل شامل ہیں۔ مخروطی جوائنٹ کی پروسیسنگ کو 6 پروسیسنگ میں تقسیم کیا جا سکتا ہے: کٹنگ، فلیٹ اینڈ فیس، کار کون فیس، ملنگ تھریڈ، ڈرلنگ بولٹ اور سلاٹنگ۔

الیکٹروڈ جوڑوں کا کنکشن: مخروطی جوائنٹ کنکشن (تین بکسے اور ایک بکسوا)، بیلناکار جوڑ کنکشن، ٹکرانا کنکشن (مرد اور خواتین کا کنکشن)

مشینی درستگی کا کنٹرول: تھریڈ ٹیپر ڈیوی ایشن، تھریڈ پچ، جوائنٹ (ہول) بڑے قطر کا انحراف، جوائنٹ ہول سماکشیلٹی، جوائنٹ ہول عمودی، الیکٹروڈ اینڈ چہرہ چپٹا پن، مشترکہ چار نکاتی انحراف۔ خصوصی رِنگ گیجز اور پلیٹ گیجز سے چیک کریں۔

تیار شدہ الیکٹروڈ کا معائنہ: درستگی، وزن، لمبائی، قطر، بلک کثافت، مزاحمتی صلاحیت، قبل از اسمبلی رواداری، وغیرہ۔