ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड उत्पादन प्रक्रिया

ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड एक उच्च तापमान प्रतिरोधी ग्रेफाइट प्रवाहकीय सामग्री है जो पेट्रोलियम गूंध, सुई कोक को समुच्चय के रूप में और कोयला बिटुमेन को बाइंडर के रूप में उत्पादित किया जाता है, जो सानना, मोल्डिंग, रोस्टिंग, संसेचन, ग्रेफाइटाइजेशन और यांत्रिक प्रसंस्करण जैसी प्रक्रियाओं की एक श्रृंखला के माध्यम से उत्पादित होते हैं। सामग्री।

ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड विद्युत इस्पात निर्माण के लिए एक महत्वपूर्ण उच्च तापमान प्रवाहकीय सामग्री है। ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड का उपयोग विद्युत भट्ठी में विद्युत ऊर्जा इनपुट करने के लिए किया जाता है, और इलेक्ट्रोड अंत और चार्ज के बीच चाप द्वारा उत्पन्न उच्च तापमान का उपयोग स्टील बनाने के लिए चार्ज को पिघलाने के लिए ताप स्रोत के रूप में किया जाता है। अन्य अयस्क भट्टियां जो पीले फास्फोरस, औद्योगिक सिलिकॉन और अपघर्षक जैसी सामग्रियों को गलाती हैं, वे भी प्रवाहकीय सामग्री के रूप में ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड का उपयोग करती हैं। ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड के उत्कृष्ट और विशेष भौतिक और रासायनिक गुणों का उपयोग अन्य औद्योगिक क्षेत्रों में भी व्यापक रूप से किया जाता है।
ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड के उत्पादन के लिए कच्चे माल पेट्रोलियम कोक, सुई कोक और कोयला टार पिच हैं।

पेट्रोलियम कोक एक ज्वलनशील ठोस उत्पाद है जो कोकिंग कोयले के अवशेष और पेट्रोलियम पिच द्वारा प्राप्त किया जाता है। रंग काला और छिद्रपूर्ण है, मुख्य तत्व कार्बन है, और राख की मात्रा बहुत कम है, आमतौर पर 0.5% से कम है। पेट्रोलियम कोक आसानी से ग्रेफ़िटाइज़्ड कार्बन के वर्ग से संबंधित है। रासायनिक और धातुकर्म उद्योगों में पेट्रोलियम कोक का व्यापक उपयोग होता है। यह इलेक्ट्रोलाइटिक एल्यूमीनियम के लिए कृत्रिम ग्रेफाइट उत्पादों और कार्बन उत्पादों के उत्पादन के लिए मुख्य कच्चा माल है।

ताप उपचार तापमान के अनुसार पेट्रोलियम कोक को दो प्रकारों में विभाजित किया जा सकता है: कच्चा कोक और कैलक्लाइंड कोक। विलंबित कोकिंग द्वारा प्राप्त पूर्व पेट्रोलियम कोक में बड़ी मात्रा में वाष्पशील पदार्थ होते हैं, और यांत्रिक शक्ति कम होती है। कैल्सीनयुक्त कोक कच्चे कोक के कैल्सीनेशन द्वारा प्राप्त किया जाता है। चीन में अधिकांश रिफाइनरियां केवल कोक का उत्पादन करती हैं, और कैल्सिनेशन ऑपरेशन ज्यादातर कार्बन संयंत्रों में किए जाते हैं।

पेट्रोलियम कोक को उच्च सल्फर कोक (1.5% से अधिक सल्फर युक्त), मध्यम सल्फर कोक (0.5%-1.5% सल्फर युक्त), और निम्न सल्फर कोक (0.5% से कम सल्फर युक्त) में विभाजित किया जा सकता है। ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड और अन्य कृत्रिम ग्रेफाइट उत्पादों का उत्पादन आम तौर पर कम सल्फर कोक का उपयोग करके किया जाता है।

नीडल कोक एक प्रकार का उच्च गुणवत्ता वाला कोक है जिसमें स्पष्ट रेशेदार बनावट, बहुत कम तापीय विस्तार गुणांक और आसान ग्रेफाइटाइजेशन होता है। जब कोक टूट जाता है, तो इसे बनावट के अनुसार पतली पट्टियों में विभाजित किया जा सकता है (पहलू अनुपात आम तौर पर 1.75 से ऊपर होता है)। अनिसोट्रोपिक रेशेदार संरचना को ध्रुवीकरण माइक्रोस्कोप के तहत देखा जा सकता है, और इसलिए इसे सुई कोक कहा जाता है।

सुई कोक के भौतिक-यांत्रिक गुणों की अनिसोट्रॉपी बहुत स्पष्ट है। इसमें कण की लंबी अक्ष दिशा के समानांतर अच्छी विद्युत और थर्मल चालकता है, और थर्मल विस्तार का गुणांक कम है। एक्सट्रूज़न मोल्डिंग करते समय, अधिकांश कणों की लंबी धुरी एक्सट्रूज़न दिशा में व्यवस्थित होती है। इसलिए, सुई कोक उच्च-शक्ति या अल्ट्रा-उच्च-शक्ति ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड के निर्माण के लिए प्रमुख कच्चा माल है। उत्पादित ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड में कम प्रतिरोधकता, छोटा थर्मल विस्तार गुणांक और अच्छा थर्मल शॉक प्रतिरोध होता है।

सुई कोक को पेट्रोलियम अवशेषों से उत्पादित तेल आधारित सुई कोक और परिष्कृत कोयला पिच कच्चे माल से उत्पादित कोयला आधारित सुई कोक में विभाजित किया गया है।

कोयला टार गहरी प्रसंस्करण के मुख्य उत्पादों में से एक है। यह विभिन्न हाइड्रोकार्बन का मिश्रण है, उच्च तापमान पर काला, उच्च तापमान पर अर्ध-ठोस या ठोस, कोई निश्चित गलनांक नहीं, गर्म करने के बाद नरम हो जाता है और फिर पिघल जाता है, जिसका घनत्व 1.25-1.35 ग्राम/सेमी3 होता है। इसके नरमी बिंदु के अनुसार, इसे निम्न तापमान, मध्यम तापमान और उच्च तापमान डामर में विभाजित किया गया है। मध्यम तापमान डामर की उपज तारकोल की 54-56% है। कोयला टार की संरचना बेहद जटिल है, जो कोयला टार के गुणों और हेटरोएटम की सामग्री से संबंधित है, और कोकिंग प्रक्रिया प्रणाली और कोयला टार प्रसंस्करण स्थितियों से भी प्रभावित होती है। कोयला टार पिच को चिह्नित करने के लिए कई संकेतक हैं, जैसे कि बिटुमेन सॉफ्टनिंग पॉइंट, टोल्यूनि इनसोल्युबल्स (टीआई), क्विनोलिन इनसोल्युबल्स (क्यूआई), कोकिंग वैल्यू और कोयला पिच रियोलॉजी।

कोयला टार का उपयोग कार्बन उद्योग में बाइंडर और संसेचन के रूप में किया जाता है, और इसके प्रदर्शन का कार्बन उत्पादों की उत्पादन प्रक्रिया और उत्पाद की गुणवत्ता पर बहुत प्रभाव पड़ता है। बाइंडर डामर आमतौर पर मध्यम-तापमान या मध्यम-तापमान संशोधित डामर का उपयोग करता है जिसमें मध्यम नरमी बिंदु, उच्च कोकिंग मूल्य और उच्च β राल होता है। संसेचन एजेंट एक मध्यम तापमान वाला डामर है जिसमें कम नरमी बिंदु, कम क्यूआई और अच्छे रियोलॉजिकल गुण होते हैं।

निम्नलिखित चित्र कार्बन उद्यम में ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड की उत्पादन प्रक्रिया को दर्शाता है।
कैल्सीनेशन: कार्बोनेसियस कच्चे माल को उच्च तापमान पर गर्म किया जाता है ताकि उसमें मौजूद नमी और वाष्पशील पदार्थ को बाहर निकाला जा सके और मूल खाना पकाने के प्रदर्शन में सुधार के अनुरूप उत्पादन प्रक्रिया को कैल्सीनेशन कहा जाता है। आम तौर पर, कार्बनयुक्त कच्चे माल को ताप स्रोत के रूप में गैस और उसके स्वयं के वाष्पशील पदार्थों का उपयोग करके कैलक्लाइंड किया जाता है, और अधिकतम तापमान 1250-1350 डिग्री सेल्सियस होता है।

कैल्सीनेशन कार्बनयुक्त कच्चे माल की संरचना और भौतिक रासायनिक गुणों में गहरा परिवर्तन करता है, मुख्य रूप से कोक के घनत्व, यांत्रिक शक्ति और विद्युत चालकता में सुधार, कोक की रासायनिक स्थिरता और ऑक्सीकरण प्रतिरोध में सुधार, बाद की प्रक्रिया के लिए नींव रखता है। .

कैल्सिनीकृत उपकरण में मुख्य रूप से टैंक कैल्सिनर, रोटरी भट्ठा और इलेक्ट्रिक कैल्सिनर शामिल हैं। कैल्सीनेशन का गुणवत्ता नियंत्रण सूचकांक यह है कि पेट्रोलियम कोक का वास्तविक घनत्व 2.07g/cm3 से कम नहीं है, प्रतिरोधकता 550μΩ.m से अधिक नहीं है, सुई कोक का वास्तविक घनत्व 2.12g/cm3 से कम नहीं है, और प्रतिरोधकता 500μΩ.m से अधिक नहीं है।
कच्चे माल की क्रशिंग और सामग्री

बैचिंग से पहले, थोक कैलक्लाइंड पेट्रोलियम कोक और सुई कोक को कुचलना, पीसना और छलनी करना चाहिए।

मीडियम क्रशिंग आमतौर पर लगभग 50 मिमी के क्रशिंग उपकरण द्वारा जॉ क्रशर, हैमर क्रशर, रोल क्रशर आदि के माध्यम से की जाती है ताकि बैचिंग के लिए आवश्यक 0.5-20 मिमी आकार की सामग्री को और कुचला जा सके।

मिलिंग एक निलंबन-प्रकार की रिंग रोल मिल (रेमंड मिल), एक बॉल मिल, या इसी तरह के माध्यम से 0.15 मिमी या उससे कम के पाउडर वाले छोटे कण और 0.075 मिमी या उससे कम के कण आकार में कार्बनयुक्त सामग्री को पीसने की एक प्रक्रिया है। .

स्क्रीनिंग एक ऐसी प्रक्रिया है जिसमें कुचलने के बाद सामग्रियों की एक विस्तृत श्रृंखला को एकसमान छिद्र वाली छलनी की एक श्रृंखला के माध्यम से एक संकीर्ण आकार सीमा के साथ कई कण आकार श्रेणियों में विभाजित किया जाता है। वर्तमान इलेक्ट्रोड उत्पादन के लिए आमतौर पर 4-5 छर्रों और 1-2 पाउडर ग्रेड की आवश्यकता होती है।

सामग्री निर्माण आवश्यकताओं के अनुसार समुच्चय और पाउडर और बाइंडरों के विभिन्न समुच्चय की गणना, वजन और ध्यान केंद्रित करने के लिए उत्पादन प्रक्रियाएं हैं। फॉर्मूलेशन की वैज्ञानिक उपयुक्तता और बैचिंग ऑपरेशन की स्थिरता उत्पाद के गुणवत्ता सूचकांक और प्रदर्शन को प्रभावित करने वाले सबसे महत्वपूर्ण कारकों में से एक है।

सूत्र को 5 पहलुओं को निर्धारित करने की आवश्यकता है:
1कच्चे माल के प्रकार का चयन करें;
2 विभिन्न प्रकार के कच्चे माल का अनुपात निर्धारित करें;
3 ठोस कच्चे माल की कण आकार संरचना का निर्धारण;
4 बाइंडर की मात्रा निर्धारित करें;
5 एडिटिव्स का प्रकार और मात्रा निर्धारित करें।

सानना: एक निश्चित तापमान पर एक निश्चित मात्रा में बाइंडर के साथ विभिन्न कण आकार के कार्बनयुक्त कणिकाओं और पाउडर को मिलाना और मात्रा निर्धारित करना, और प्लास्टिसिटी पेस्ट को सानना नामक प्रक्रिया में गूंधना।

सानने की प्रक्रिया: सूखा मिश्रण (20-35 मिनट) गीला मिश्रण (40-55 मिनट)

सानने की भूमिका:
1 सूखा मिश्रण करते समय, विभिन्न कच्चे माल को समान रूप से मिश्रित किया जाता है, और मिश्रण की कॉम्पैक्टनेस में सुधार करने के लिए विभिन्न कण आकार की ठोस कार्बनयुक्त सामग्री को समान रूप से मिश्रित और भरा जाता है;
2 तारकोल पिच डालने के बाद सूखी सामग्री और डामर को समान रूप से मिलाया जाता है। तरल डामर समान रूप से डामर बंधन परत की एक परत बनाने के लिए दानों की सतह को कोट और गीला करता है, और एक सजातीय प्लास्टिक स्मीयर बनाने के लिए सभी सामग्रियों को एक दूसरे से जोड़ा जाता है। ढलाई के लिए अनुकूल;
कोयला टार पिच के 3 भाग कार्बनयुक्त पदार्थ के आंतरिक स्थान में प्रवेश करते हैं, जिससे पेस्ट का घनत्व और सामंजस्य बढ़ जाता है।

मोल्डिंग: कार्बन सामग्री की मोल्डिंग, मोल्डिंग उपकरण द्वारा लगाए गए बाहरी बल के तहत गूंथे हुए कार्बन पेस्ट को प्लास्टिक रूप से विकृत करने की प्रक्रिया को संदर्भित करती है, जिससे अंततः एक निश्चित आकार, आकार, घनत्व और ताकत वाला हरा शरीर (या कच्चा उत्पाद) बनता है। प्रक्रिया।

मोल्डिंग के प्रकार, उपकरण और उत्पादित उत्पाद:
ढलाई विधि
सामान्य उपकरण
मुख्य उत्पाद
ढलाई
लंबवत हाइड्रोलिक प्रेस
इलेक्ट्रिक कार्बन, निम्न श्रेणी की महीन संरचना वाला ग्रेफाइट
निचोड़
क्षैतिज हाइड्रोलिक एक्सट्रूडर
स्क्रू एक्सट्रूडर
ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड, वर्ग इलेक्ट्रोड
कंपन मोल्डिंग
कंपन मोल्डिंग मशीन
एल्यूमीनियम कार्बन ईंट, ब्लास्ट फर्नेस कार्बन ईंट
आइसोस्टैटिक दबाव
आइसोस्टैटिक मोल्डिंग मशीन
आइसोट्रोपिक ग्रेफाइट, अनिसोट्रोपिक ग्रेफाइट

निचोड़ने की क्रिया
1 ठंडी सामग्री: डिस्क शीतलन सामग्री, सिलेंडर शीतलन सामग्री, मिश्रण और सानना शीतलन सामग्री, आदि।
वाष्पशील पदार्थों का निर्वहन करें, आसंजन बढ़ाने के लिए उपयुक्त तापमान (90-120 डिग्री सेल्सियस) तक कम करें, ताकि पेस्ट की रुकावट 20-30 मिनट तक एक समान रहे।
2 लोड हो रहा है: प्रेस लिफ्ट बाफ़ल - 2-3 बार कटिंग - 4-10 एमपीए संघनन
3 पूर्व-दबाव: वैक्यूम करते समय दबाव 20-25MPa, समय 3-5 मिनट
4 एक्सट्रूज़न: बैफ़ल को दबाएं - 5-15 एमपीए एक्सट्रूज़न - कट - कूलिंग सिंक में

एक्सट्रूज़न के तकनीकी पैरामीटर: संपीड़न अनुपात, प्रेस कक्ष और नोजल तापमान, ठंडा तापमान, प्रीलोड दबाव समय, एक्सट्रूज़न दबाव, एक्सट्रूज़न गति, ठंडा पानी का तापमान

हरित निकाय निरीक्षण: थोक घनत्व, उपस्थिति दोहन, विश्लेषण

कैल्सीनेशन: यह एक ऐसी प्रक्रिया है जिसमें कार्बन उत्पाद ग्रीन बॉडी को ग्रीन बॉडी में कोयले की पिच को कार्बोनाइज करने के लिए उच्च तापमान ताप उपचार करने के लिए फिलर की सुरक्षा के तहत विशेष रूप से डिज़ाइन की गई हीटिंग भट्टी में भर दिया जाता है। कोयला बिटुमेन के कार्बोनाइजेशन के बाद बनने वाला बिटुमेन कोक कार्बोनेसियस समुच्चय और पाउडर कणों को एक साथ ठोस बनाता है, और कैलक्लाइंड कार्बन उत्पाद में उच्च यांत्रिक शक्ति, कम विद्युत प्रतिरोधकता, अच्छी तापीय स्थिरता और रासायनिक स्थिरता होती है। .

कैल्सीनेशन कार्बन उत्पादों के उत्पादन में मुख्य प्रक्रियाओं में से एक है, और ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड उत्पादन की तीन प्रमुख ताप उपचार प्रक्रियाओं का भी एक महत्वपूर्ण हिस्सा है। कैल्सीनेशन उत्पादन चक्र लंबा है (बेकिंग के लिए 22-30 दिन, 2 बेकिंग के लिए भट्टियों के लिए 5-20 दिन), और उच्च ऊर्जा खपत। हरी भूनने की गुणवत्ता का तैयार उत्पाद की गुणवत्ता और उत्पादन लागत पर प्रभाव पड़ता है।

भूनने की प्रक्रिया के दौरान हरे शरीर में हरे कोयले की पिच को पकाया जाता है, और लगभग 10% वाष्पशील पदार्थ निकल जाता है, और मात्रा 2-3% सिकुड़न से उत्पन्न होती है, और द्रव्यमान हानि 8-10% होती है। कार्बन बिलेट के भौतिक और रासायनिक गुणों में भी काफी बदलाव आया। सरंध्रता 1.70 ग्राम/सेमी3 से घटकर 1.60 ग्राम/सेमी3 हो गई और सरंध्रता बढ़ने के कारण प्रतिरोधकता 10000 μΩ·m से घटकर 40-50 μΩ·m हो गई। कैलक्लाइंड बिलेट की यांत्रिक शक्ति भी बड़ी थी। सुधार के लिए.

द्वितीयक बेकिंग एक ऐसी प्रक्रिया है जिसमें कैल्सीनीकृत उत्पाद को डुबोया जाता है और फिर कैल्सीनयुक्त उत्पाद के छिद्रों में डूबी पिच को कार्बोनाइज करने के लिए कैल्सीन किया जाता है। जिन इलेक्ट्रोडों को उच्च थोक घनत्व (आरपी ​​को छोड़कर सभी किस्मों) और संयुक्त रिक्त स्थान की आवश्यकता होती है, उन्हें बाईबेक करने की आवश्यकता होती है, और संयुक्त रिक्त स्थान को तीन-डिप चार-बेक या दो-डिप तीन-बेक के अधीन भी किया जाता है।

रोस्टर का मुख्य भट्टी प्रकार:
निरंतर संचालन--रिंग भट्ठी (कवर के साथ, बिना कवर के), सुरंग भट्ठी
आंतरायिक संचालन--रिवर्स भट्ठा, अंडर-फ्लोर रोस्टर, बॉक्स रोस्टर

कैल्सीनेशन वक्र और अधिकतम तापमान:
एक बार भूनना--320, 360, 422, 480 घंटे, 1250 डिग्री सेल्सियस
द्वितीयक भूनना--125, 240, 280 घंटे, 700-800 डिग्री सेल्सियस

पके हुए उत्पादों का निरीक्षण: उपस्थिति दोहन, विद्युत प्रतिरोधकता, थोक घनत्व, संपीड़न शक्ति, आंतरिक संरचना विश्लेषण

संसेचन एक ऐसी प्रक्रिया है जिसमें एक कार्बन सामग्री को एक दबाव पात्र में रखा जाता है और तरल संसेचन पिच को कुछ तापमान और दबाव की स्थिति के तहत उत्पाद इलेक्ट्रोड के छिद्रों में डुबोया जाता है। इसका उद्देश्य उत्पाद की सरंध्रता को कम करना, उत्पाद के थोक घनत्व और यांत्रिक शक्ति को बढ़ाना और उत्पाद की विद्युत और तापीय चालकता में सुधार करना है।

संसेचन प्रक्रिया और संबंधित तकनीकी पैरामीटर हैं: रोस्टिंग बिलेट - सतह की सफाई - प्रीहीटिंग (260-380 डिग्री सेल्सियस, 6-10 घंटे) - संसेचन टैंक को लोड करना - वैक्यूमिंग (8-9 केपीए, 40-50 मिनट) - बिटुमेन का इंजेक्शन (180 -200 डिग्री सेल्सियस) - दबाव (1.2-1.5 एमपीए, 3-4 घंटे) - डामर पर लौटें - ठंडा करना (टैंक के अंदर या बाहर)

संसेचित उत्पादों का निरीक्षण: संसेचन वजन बढ़ने की दर G=(W2-W1)/W1×100%
एक बार वजन बढ़ने की दर ≥14%
द्वितीयक संसेचित उत्पाद का वजन बढ़ने की दर ≥ 9%
तीन डिपिंग उत्पादों का वजन बढ़ने की दर ≥ 5%

ग्रैफ़िटाइजेशन एक उच्च तापमान ताप उपचार प्रक्रिया को संदर्भित करता है जिसमें एक अनाकार स्तरित संरचना कार्बन को त्रि-आयामी क्रम में परिवर्तित करने के लिए एक कार्बन उत्पाद को उच्च तापमान वाले विद्युत भट्ठी में एक सुरक्षात्मक माध्यम में 2300 डिग्री सेल्सियस या उससे अधिक के तापमान पर गर्म किया जाता है। ग्रेफाइट क्रिस्टल संरचना.

रेखांकन का उद्देश्य और प्रभाव:
1 कार्बन सामग्री की चालकता और तापीय चालकता में सुधार (प्रतिरोधकता 4-5 गुना कम हो जाती है, और तापीय चालकता लगभग 10 गुना बढ़ जाती है);
2 कार्बन सामग्री के थर्मल शॉक प्रतिरोध और रासायनिक स्थिरता में सुधार (रैखिक विस्तार गुणांक 50-80% कम);
3 कार्बन सामग्री को चिकनाई और घर्षण प्रतिरोधी बनाने के लिए;
4 निकास अशुद्धियाँ, कार्बन सामग्री की शुद्धता में सुधार (उत्पाद की राख सामग्री 0.5-0.8% से लगभग 0.3% तक कम हो जाती है)।

रेखांकन प्रक्रिया का कार्यान्वयन:

कार्बन सामग्री का ग्रेफाइटाइजेशन 2300-3000 डिग्री सेल्सियस के उच्च तापमान पर किया जाता है, इसलिए इसे केवल उद्योग में इलेक्ट्रिक हीटिंग द्वारा ही महसूस किया जा सकता है, अर्थात, करंट सीधे गर्म कैलक्लाइंड उत्पाद से गुजरता है, और कैलक्लाइंड उत्पाद चार्ज होता है भट्टी में उच्च तापमान पर विद्युत धारा उत्पन्न होती है। कंडक्टर फिर से एक वस्तु है जिसे उच्च तापमान तक गर्म किया जाता है।

वर्तमान में व्यापक रूप से उपयोग की जाने वाली भट्टियों में एचेसन ग्राफिटाइजेशन भट्टियां और आंतरिक ताप कैस्केड (एलडब्ल्यूजी) भट्टियां शामिल हैं। पहले वाले में बड़ा आउटपुट, बड़ा तापमान अंतर और उच्च बिजली की खपत होती है। उत्तरार्द्ध में कम हीटिंग समय, कम बिजली की खपत, समान विद्युत प्रतिरोधकता होती है, और यह फिटिंग के लिए उपयुक्त नहीं है।

ग्राफिटाइजेशन प्रक्रिया का नियंत्रण विद्युत शक्ति वक्र को मापकर नियंत्रित किया जाता है जो तापमान वृद्धि की स्थिति के लिए उपयुक्त है। एचेसन भट्टी के लिए बिजली आपूर्ति का समय 50-80 घंटे और एलडब्ल्यूजी भट्टी के लिए 9-15 घंटे है।

ग्रेफाइटाइजेशन की बिजली खपत बहुत बड़ी है, आम तौर पर 3200-4800KWh, और प्रक्रिया लागत कुल उत्पादन लागत का लगभग 20-35% है।

ग्राफिटाइज्ड उत्पादों का निरीक्षण: उपस्थिति टैपिंग, प्रतिरोधकता परीक्षण

मशीनिंग: कार्बन ग्रेफाइट सामग्री की यांत्रिक मशीनिंग का उद्देश्य उपयोग की आवश्यकताओं के अनुसार इलेक्ट्रोड बॉडी और जोड़ों को काटने के लिए आवश्यक आकार, आकार, सटीकता आदि प्राप्त करना है।

ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड प्रसंस्करण को दो स्वतंत्र प्रसंस्करण प्रक्रियाओं में विभाजित किया गया है: इलेक्ट्रोड बॉडी और जोड़।

बॉडी प्रोसेसिंग में बोरिंग और रफ फ्लैट एंड फेस, आउटर सर्कल और फ्लैट एंड फेस और मिलिंग थ्रेड के तीन चरण शामिल हैं। शंक्वाकार जोड़ के प्रसंस्करण को 6 प्रक्रियाओं में विभाजित किया जा सकता है: कटिंग, फ्लैट एंड फेस, कार कोन फेस, मिलिंग थ्रेड, ड्रिलिंग बोल्ट और स्लॉटिंग।

इलेक्ट्रोड जोड़ों का कनेक्शन: शंक्वाकार जोड़ कनेक्शन (तीन बकल और एक बकल), बेलनाकार जोड़ कनेक्शन, बंप कनेक्शन (पुरुष और महिला कनेक्शन)

मशीनिंग सटीकता का नियंत्रण: थ्रेड टेपर विचलन, थ्रेड पिच, संयुक्त (छेद) बड़े व्यास विचलन, संयुक्त छेद समाक्षीयता, संयुक्त छेद लंबवतता, इलेक्ट्रोड अंत चेहरा सपाटता, संयुक्त चार-बिंदु विचलन। विशेष रिंग गेज और प्लेट गेज से जांच करें।

तैयार इलेक्ट्रोड का निरीक्षण: सटीकता, वजन, लंबाई, व्यास, थोक घनत्व, प्रतिरोधकता, पूर्व-असेंबली सहनशीलता, आदि।