SiC سنگل کرسٹل ایک گروپ IV-IV کمپاؤنڈ سیمی کنڈکٹر مواد ہے جو 1:1 کے اسٹوچیومیٹرک تناسب میں دو عناصر، Si اور C پر مشتمل ہے۔ اس کی سختی ہیرے کے بعد دوسرے نمبر پر ہے۔
SiC تیار کرنے کے لیے سلکان آکسائیڈ کے طریقہ کار کی کاربن میں کمی بنیادی طور پر درج ذیل کیمیائی رد عمل کے فارمولے پر مبنی ہے:
سلکان آکسائیڈ کے کاربن میں کمی کا ردعمل کا عمل نسبتاً پیچیدہ ہے، جس میں رد عمل کا درجہ حرارت براہ راست حتمی مصنوع کو متاثر کرتا ہے۔
سلکان کاربائیڈ کی تیاری کے عمل میں، خام مال کو پہلے مزاحمتی بھٹی میں رکھا جاتا ہے۔ مزاحمتی بھٹی دونوں سروں پر آخری دیواروں پر مشتمل ہوتی ہے، جس کے بیچ میں گریفائٹ الیکٹروڈ ہوتا ہے، اور فرنس کور دو الیکٹروڈ کو جوڑتا ہے۔ فرنس کور کے دائرہ پر، رد عمل میں حصہ لینے والے خام مال کو پہلے رکھا جاتا ہے، اور پھر گرمی کے تحفظ کے لیے استعمال ہونے والے مواد کو اس پر رکھا جاتا ہے۔ جب پگھلنا شروع ہوتا ہے، مزاحمتی بھٹی کو تقویت ملتی ہے اور درجہ حرارت 2,600 سے 2,700 ڈگری سیلسیس تک بڑھ جاتا ہے۔ برقی حرارتی توانائی کو فرنس کور کی سطح کے ذریعے چارج میں منتقل کیا جاتا ہے، جس کی وجہ سے یہ آہستہ آہستہ گرم ہوتی ہے۔ جب چارج کا درجہ حرارت 1450 ڈگری سینٹی گریڈ سے زیادہ ہو جاتا ہے تو، ایک کیمیائی رد عمل سلکان کاربائیڈ اور کاربن مونو آکسائیڈ گیس پیدا کرنے کے لیے ہوتا ہے۔ جیسے جیسے پگھلنے کا عمل جاری رہے گا، چارج میں اعلی درجہ حرارت کا علاقہ بتدریج پھیلتا جائے گا، اور پیدا ہونے والی سلکان کاربائیڈ کی مقدار میں بھی اضافہ ہوگا۔ سلکان کاربائیڈ بھٹی میں مسلسل بنتی رہتی ہے، اور بخارات اور نقل و حرکت کے ذریعے، کرسٹل آہستہ آہستہ بڑھتے ہیں اور بالآخر بیلناکار کرسٹل میں جمع ہوتے ہیں۔
کرسٹل کی اندرونی دیوار کا کچھ حصہ 2,600 ڈگری سیلسیس سے زیادہ درجہ حرارت کی وجہ سے گلنا شروع ہو جاتا ہے۔ سڑن سے پیدا ہونے والا سلیکون عنصر چارج میں موجود کاربن عنصر کے ساتھ دوبارہ مل کر نئی سلکان کاربائیڈ بنائے گا۔
جب سلکان کاربائیڈ (SiC) کا کیمیائی عمل مکمل ہو جائے اور بھٹی ٹھنڈا ہو جائے تو اگلا مرحلہ شروع ہو سکتا ہے۔ سب سے پہلے، بھٹی کی دیواروں کو ختم کیا جاتا ہے، اور پھر بھٹی میں خام مال کو منتخب کیا جاتا ہے اور پرت کے لحاظ سے درجہ بندی کی جاتی ہے. ہمارے مطلوبہ دانے دار مواد کو حاصل کرنے کے لیے منتخب خام مال کو کچل دیا جاتا ہے۔ اس کے بعد، خام مال میں موجود نجاستوں کو پانی سے دھونے یا تیزاب اور الکلی محلول کے ساتھ صفائی کے ساتھ ساتھ مقناطیسی علیحدگی اور دیگر طریقوں سے ہٹایا جاتا ہے۔ صاف شدہ خام مال کو خشک کرنے اور پھر دوبارہ اسکریننگ کرنے کی ضرورت ہے، اور آخر میں خالص سلکان کاربائیڈ پاؤڈر حاصل کیا جا سکتا ہے۔ اگر ضروری ہو تو، ان پاؤڈروں کو اصل استعمال کے مطابق مزید پروسیس کیا جا سکتا ہے، جیسے کہ شکل دینا یا باریک پیسنا، بہتر سلکان کاربائیڈ پاؤڈر تیار کرنے کے لیے۔
مخصوص اقدامات درج ذیل ہیں:
(1) خام مال
سبز سلکان کاربائیڈ مائیکرو پاؤڈر موٹے سبز سلکان کاربائیڈ کو کچل کر تیار کیا جاتا ہے۔ سلکان کاربائیڈ کی کیمیائی ساخت 99% سے زیادہ ہونی چاہیے، اور مفت کاربن اور آئرن آکسائیڈ 0.2% سے کم ہونی چاہیے۔
(2) ٹوٹا ہوا
سلکان کاربائیڈ ریت کو باریک پاؤڈر میں کچلنے کے لیے، چین میں اس وقت دو طریقے استعمال کیے جاتے ہیں، ایک وقفے وقفے سے گیلی گیند کی چکی کو کچلنا، اور دوسرا ایئر فلو پاؤڈر مل کا استعمال کرتے ہوئے کچلنا ہے۔
(3) مقناطیسی علیحدگی
اس سے کوئی فرق نہیں پڑتا ہے کہ سلکان کاربائیڈ پاؤڈر کو باریک پاؤڈر میں کچلنے کے لیے کون سا طریقہ استعمال کیا جاتا ہے، گیلے مقناطیسی علیحدگی اور مکینیکل مقناطیسی علیحدگی عام طور پر استعمال ہوتی ہے۔ اس کی وجہ یہ ہے کہ گیلے مقناطیسی علیحدگی کے دوران کوئی دھول نہیں ہوتی ہے، مقناطیسی مواد مکمل طور پر الگ ہوجاتا ہے، مقناطیسی علیحدگی کے بعد پروڈکٹ میں لوہا کم ہوتا ہے، اور مقناطیسی مواد کے ذریعے چھین لیا جانے والا سلیکن کاربائیڈ پاؤڈر بھی کم ہوتا ہے۔
(4) پانی کی علیحدگی
پانی کی علیحدگی کے طریقہ کار کا بنیادی اصول یہ ہے کہ پانی میں مختلف قطروں کے سلکان کاربائیڈ ذرات کی سیٹلنگ اسپیڈ کو پارٹیکل سائز چھانٹنے کے لیے استعمال کیا جائے۔
(5) الٹراسونک اسکریننگ
الٹراسونک ٹیکنالوجی کی ترقی کے ساتھ، یہ مائکرو پاؤڈر ٹیکنالوجی کی الٹراسونک اسکریننگ میں بھی بڑے پیمانے پر استعمال کیا گیا ہے، جو بنیادی طور پر اسکریننگ کے مسائل کو حل کر سکتی ہے جیسے مضبوط جذب، آسان جمع، اعلی جامد بجلی، اعلی نفاست، اعلی کثافت، اور روشنی مخصوص کشش ثقل۔ .
(6) معیار کا معائنہ
مائیکرو پاؤڈر کے معیار کے معائنہ میں کیمیائی ساخت، ذرہ سائز کی ساخت اور دیگر اشیاء شامل ہیں۔ معائنہ کے طریقوں اور معیار کے معیارات کے لیے، براہ کرم "سلیکون کاربائیڈ تکنیکی حالات" سے رجوع کریں۔
(7) پیسنے والی دھول کی پیداوار
مائیکرو پاؤڈر کی گروپ بندی اور اسکریننگ کے بعد، مواد کے سر کو پیسنے کا پاؤڈر تیار کرنے کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے۔ پیسنے والے پاؤڈر کی پیداوار فضلہ کو کم کر سکتی ہے اور مصنوعات کی زنجیر کو بڑھا سکتی ہے۔
پوسٹ ٹائم: مئی 13-2024