反応焼結炭化ケイ素の製造方法

反応焼結炭化ケイ素は、高強度、高硬度、優れた耐摩耗性、耐食性を備えた新しいタイプのハイテクセラミックスであり、冶金、石油化学、エレクトロニクス、航空宇宙などの分野で広く使用されています。炭化ケイ素研磨助剤カーボンブラック、グラファイト、および各種添加剤を使用した製品で、乾式プレス、押出または注入法を使用して多孔質の品質を作成し、以下を組み合わせて反応焼結炭化ケイ素の製造方法を理解します。

反応性焼結炭化ケイ素 本発明は、原材料の配合と製造プロセス、特に独自の連続焼結プロセスを促進するために発明者が長年にわたって数千回のテストを行った結果、比較的成熟した技術スキームである。

請求項１の発明では、炭化ケイ素粉末の重量分率が５〜８部、カーボンブラックが０．５〜１．５部、グラファイトが１〜１．５部、バインダーが０．１〜０．５部である。このうち、炭化ケイ素の粒度勾配は、ｓｉｃ（９０〜３０μｍ）３〜５部、ｓｉｃ）３０〜０．８μｍ）２〜３部である。ガゼルのメチルセルロースとＰＶＡ粉末をそれぞれ適量の水に０．１〜０．５部入れ、加熱後透明な溶液を得た。

1. あらゆる種類の粉体、接着剤、処方に従って調製した溶液を混合し、よくかき混ぜます。

2、鋳造金型の真空をきれいにし、0.1Mpaに達し、混合スラリーを圧力注入します。一定時間後、スラリーが放出され、ブランクが取り出されます。 30〜70℃で18〜20時間乾燥させます。

3. 図面の要件に従ってビレットをトリミングします。

4、反応焼結ビレットを炉に入れ、1〜3部の金属シリコンの重量を加え、真空焼結します。このプロセスは0〜700℃の低温に分けられ、3〜5時間維持されます。中温700〜1400、4〜6時間保持します。 1400〜2200度の高温で5〜7時間保ちます。温度を150℃以下に下げて炉を停止し、炉を開けます。

5、サンドブラスト処理研磨製品表面シリコンスラグ、サンドブラスト研磨。

6、酸化処理製品を酸化炉に入れ、1350℃まで24時間、自然冷却します。取り出して確認し、保管します。

本発明の方法によって採用される原材料および割合は科学的かつ合理的であるため、ブランクは十分な空隙率を有し、ブランクはより良好な密度を有する。より優れた焼結加熱速度、温度、保持時間により、製品の高い曲げ強度が保証されます。この工法の主な性能と品質は国際的な先進レベルに達しています。その主な指標は次のとおりです

反応焼結炭化ケイ素特有の実装

実施形態１ 反応焼結炭化ケイ素束の製造方法：

1、原料を接着剤の重量0.3部にとり、一定量の水を加えて均一に撹拌し、炭化ケイ素粉末の重量6.8部（粒径90〜30μmの3.8部、30〜0.8μmの3部） 、カーボンブラック1部、黒

2. 注湯の際は、まず使用する金型を洗浄し、金型の位置を合わせてファスナーで固定し、タンクからスラリーを圧力で抜き取り、タンク内に0.1Mpaの圧力窒素を充填し、加圧注入して金型にスラリーを押し込みます。 。 １時間経過後にスラリーを放出し、６時間後に金型を取り外し、ブランク材を取り出し、乾燥室を乾燥させる。除去には30〜70時間、18〜20時間かかります。 3. ブランクを修理するときは、まずブランクが設計要件を満たしているかどうかを確認してください。要件を満たしている場合は、図面に従ってブランクを修正します。検査後は高温乾燥室へ。

4. 反応焼結ビレットの水分が 1% に達した後、ビレットを取り出し、エアブローで洗浄し、重量を測定します。 2.9部のシリコン金属を加えます。真空焼結中に窒素を注入することができます。 700℃の低温で4時間焼結プロセス。中温1400、5時間。高温2200、6時間。 12時間後、温度が下がり150℃に達したら炉内の運転を停止し、炉を開けます。

5.サンドブラスト処理品が出てきた後、その表面のシリコンスタンダードチャータードをサンドブラストで研削・研磨します。

6. 酸化処理品は焼結時に発生する酸化物を除去することが目的です。生成物を酸化炉内で1350℃に24時間加熱し、その後自然冷却します。取り外した後は検査を経て保管されます。

本発明の方法によって採用される原材料および割合は科学的かつ合理的であるため、ブランクは十分な空隙率を有し、ブランクはより良好な密度を有する。より優れた焼結加熱速度、温度、保持時間により、製品の高い曲げ強度が保証されます。この方法で製造された製品の主要な性能と品質は、国際的に先進的なレベルに達しています。

以上が反応焼結炭化ケイ素の製造方法ですが、さらに詳しい情報が必要な場合はお気軽にお問い合わせください。