جریان فرآیند نیمه هادی-Ⅱ

برای اطلاعات و مشاوره محصول به وب سایت ما خوش آمدید.

وب سایت ما:https://www.vet-china.com/

اچ کردن پلی و SiO2:
پس از این، پلی و SiO2 اضافی حکاکی می شوند، یعنی حذف می شوند. در این زمان جهت دارحکاکی کردناستفاده می شود. در طبقه بندی اچینگ، دسته بندی اچ جهت دار و اچ غیر جهت دار وجود دارد. حکاکی جهت اشاره بهحکاکی کردندر یک جهت خاص، در حالی که اچ غیر جهت دار غیر جهت دار است (به طور تصادفی خیلی زیاد گفتم. به طور خلاصه، حذف SiO2 در جهت خاصی از طریق اسیدها و بازهای خاص است). در این مثال برای حذف SiO2 از اچینگ جهت دار رو به پایین استفاده می کنیم و به این صورت می شود.

در نهایت فتوریست را بردارید. در این زمان، روش حذف نور مقاوم، فعال سازی از طریق تابش نور ذکر شده در بالا نیست، بلکه از طریق روش های دیگر است، زیرا در این زمان نیازی به تعریف اندازه خاصی نیست، بلکه نیاز به حذف تمام نور مقاوم است. در نهایت مانند شکل زیر می شود.

به این ترتیب، ما به هدف حفظ مکان خاص Poly SiO2 دست یافته ایم.

تشکیل منبع و زهکش:
در نهایت بیایید نحوه تشکیل منبع و زهکش را در نظر بگیریم. هنوز همه به یاد دارند که در شماره گذشته در مورد آن صحبت کردیم. منبع و زهکشی با همان نوع عناصر به صورت یون کاشته می شوند. در این زمان، می‌توانیم از Photoresist برای باز کردن ناحیه منبع/زهکشی که نوع N نیاز به کاشت دارد، استفاده کنیم. از آنجایی که ما فقط NMOS را به عنوان مثال در نظر می گیریم، تمام قسمت های شکل بالا مانند شکل زیر باز می شوند.

از آنجایی که قسمتی که توسط فتوریست پوشانده شده قابل کاشت نیست (نور مسدود شده است)، عناصر نوع N فقط روی NMOS مورد نیاز کاشته می شوند. از آنجایی که بستر زیر پلی توسط پلی و SiO2 مسدود شده است، کاشته نمی شود، بنابراین به این صورت می شود.

در این مرحله، یک مدل MOS ساده ساخته شده است. در تئوری، اگر ولتاژ به منبع، تخلیه، پلی و بستر اضافه شود، این MOS می تواند کار کند، اما ما نمی توانیم فقط یک پروب بگیریم و ولتاژ را مستقیماً به منبع و تخلیه اضافه کنیم. در این زمان به سیم‌کشی MOS نیاز است، یعنی در این MOS، سیم‌ها را به هم وصل کنید تا بسیاری از MOS را به هم متصل کنید. بیایید به روند سیم کشی نگاهی بیندازیم.

ساخت VIA:
مرحله اول این است که کل MOS را با یک لایه SiO2 بپوشانید، همانطور که در شکل زیر نشان داده شده است:

البته این SiO2 توسط CVD تولید می شود، زیرا بسیار سریع است و در زمان صرفه جویی می کند. مراحل زیر هنوز هم فرآیند گذاشتن فتوریست و نوردهی است. بعد از پایان، به نظر می رسد.

سپس از روش اچینگ برای حک کردن سوراخ روی SiO2 استفاده کنید، همانطور که در قسمت خاکستری شکل زیر نشان داده شده است. عمق این سوراخ مستقیماً با سطح Si تماس می گیرد.

در نهایت فتوریست را بردارید و ظاهر زیر را بدست آورید.

در این زمان کاری که باید انجام شود پر کردن هادی در این سوراخ است. در مورد اینکه این هادی چیست؟ هر شرکت متفاوت است، اکثر آنها آلیاژهای تنگستن هستند، پس چگونه می توان این سوراخ را پر کرد؟ از روش PVD (Physical Vapor Deposition) استفاده شده است و اصل آن مشابه شکل زیر است.

از الکترون‌ها یا یون‌های پرانرژی برای بمباران مواد هدف استفاده کنید، و مواد هدف شکسته به شکل اتم به پایین می‌افتند و در نتیجه پوشش زیر را تشکیل می‌دهند. مطالب هدفی که معمولا در اخبار می بینیم به مطالب هدف در اینجا اشاره دارد.
پس از پر کردن سوراخ، به نظر می رسد.

البته وقتی آن را پر می کنیم نمی توان ضخامت پوشش را دقیقاً برابر با عمق سوراخ کنترل کرد، بنابراین مقداری اضافه می شود، بنابراین از فناوری CMP (Chemical Mechanical Polishing) استفاده می کنیم که بسیار به نظر می رسد. سطح بالایی دارد، اما در واقع در حال آسیاب کردن است و قطعات اضافی را خرد می کند. نتیجه به این صورت است.

در این مرحله، ما تولید یک لایه via را به پایان رساندیم. البته تولید via عمدتا برای سیم کشی لایه فلزی پشت است.

تولید لایه فلزی:
در شرایط فوق از PVD برای عمق دادن به لایه دیگری از فلز استفاده می کنیم. این فلز عمدتاً یک آلیاژ بر پایه مس است.

سپس پس از نوردهی و اچینگ به آنچه می خواهیم می رسیم. سپس به جمع کردن ادامه دهید تا زمانی که نیازهای خود را برآورده کنیم.

وقتی طرح را ترسیم می کنیم، به شما می گوییم که حداکثر چند لایه فلز و از طریق فرآیند مورد استفاده می تواند روی هم چیده شود، یعنی چند لایه می تواند روی هم قرار گیرد.
در نهایت این ساختار را بدست می آوریم. پد بالایی پین این تراشه است و بعد از بسته بندی تبدیل به پینی می شود که می بینیم (البته من به صورت تصادفی آن را کشیدم، برای مثال اهمیت کاربردی ندارد).

این روند کلی ساخت تراشه است. در این شماره با مهم ترین نوردهی، اچینگ، کاشت یون، لوله های کوره، CVD، PVD، CMP و ... در ریخته گری نیمه هادی آشنا شدیم.